质检品管工作总结及工作计划

时间:2012-03-24 编辑:凌伟安‍ 手机版

  质检品管工作总结及20xx年工作计划

  20xx年公司个人 工作总结 及20xx年 工作计划 ;年华如白驹过隙,看不见踪影,叹息中,,回眸一望,充实而忙碌的20xx年马上就要过去了,对今年的工作做出如下总结:

  质量是企业的生命,是客户信誉和市场占有量的保障航伞,因此,必须保证质量,才能取得良好的效益。建立一套完善而实用的品质管理体系,推动整个企业的品控健康有效运行机制,落实和提升生产产品工艺质量 ,是生产质量管理部门不可推卸的责任。以上也是我生产品质组的工作理念。

  质量管理人员必须掌握丰富的专业知识,同时具备清晰的思维能力,敏锐的市场品质观念,预料市场于前,以及敢于冒险敢于拍板的精神,才能对质量控制保驾护航及能准确把握品质,从而使公司利益最大化。

  今后努力的方向:随着公司各项制度的实行,可以预料我们的工作将更加繁重,要求也更高,需掌握的知识也更高更广。为此,我将更加勤奋的工作,刻苦的学习,努力提高文化素质和各种工作技能,为公司做出应有的贡献。即将过去的这一年,我的工作着重于公司的过程监控及现场维护(客户审核工作)以及SMT客户的沟通重点展开工作,在紧张的工作之余,加强团队建设,打造一个全面,工作热情高涨的小组。作为一个管理者,对下属充分做到“察人之长、用人之长、聚人之长、展人之长”,充分发挥他们的主观能动性及工作积极性。提高小组的整体素质,树立起开拓创新、务实高效的小组新形象。我充分认识到自己既是一个管理者,更是一个执行者。要想带好这个小组,除了熟悉工作外,还需要负责具体的工作,首先要以身作则,这样才能保证在人员偏紧的情况下,大家都能够主动承担工作。

  工作不足:在工作中主动性不足,与领导沟通较少,遇事考虑不够周全、不够细致。

  现就今年我组品质基本情况陈述如下:

  (一)、质量

  1、产线总体直通率84.67%,比目标值(制造部自身定制的目标,实际的直通率应该是在85%)低了0.4%;QA合格率94.xx%,比目标高了0.xx%。

  影响直通率的主要问题点存在几点:

  ① QX28因为结构问题,导致免提咪叫,开关紧,不良率在30%(经过改善,开关紧的问题,目前得到改善,咪头先前在插件过锡炉,改为后焊,虽然较之从前有所改善,但是没有从根本上彻底改善此问题)

  ② A3生产线直通率及QA合格率低下原因是,在生产AH600时,100V 25HZ两种铃声,开发设计问题(产线改件改善此问题,经过几次改件,导致产线的外观坏品达到30%),遥控器来料功能10%,外观来料壳花30%,字钮两种(一种光面,一种沙面),等等问题,导致该产线的直通率低下

  ③ 来料问题导致(例如DOMO2无绳来料面板刮花,每次生产都在30%左右,一直都是生产克服;SP610壳料来料杂质15%;C822卡扭80%,导电胶来料问题等等)。材料问题,已经知会品管部门及采购进行了控制,效果有待于后续观察。

  ④学生工较之往年有明显的上升,学生工在几个月的培训过程中,表现的刚刚入手,实习时间就到了。这给管理工作带来很大的难度,并且品质反复无常,也是导致直通率低下的一个因素。人员问题在公司上层领导的支持下目前基本已经解决。

  ⑤部分手柄内部工艺较为复杂(例如中华电信F005/006),因没有安排PQC正常检验,巡检又未能及时督导,造成话机手柄的内部工艺出现了众多问题。针对此问题,已经知会IE在排拉同时,手柄合壳排至于半成品PQC工位后,巡检不定时的抽查手柄的内部工艺,解决此问题。

  ⑥因为员工问题,生产无法饱和业务的出货量,公司选择外发加工,插件外发加工的不良率在30%(插错、插反、连锡、假焊等现象),这也是产线直通率低下的一个重要因素。

  ⑤QX28及WD6001生产时发现丝印掉(印刷后,丝印油不干导致),前期IQC来料未控制到位,导致流入产线,降低了产线的直通率,而且导致产线停线。

  2、

  清机时物料用错现象时有发生。管理本身存在很大的问题,赋有不可推脱的责任,针对此问题,经过对流程上的修改与补充(清机的物料需经过产线直接管理确认、巡检确认、QA确认后方可使用),来彻底控制此问题,将在下半年重点跟进此问题。

  3、在样机制作上,今年出现用错物料现象,针对此问题,修改流程,所有样机上线前的散料,必须用物料员在散料上备注物料编码,产前巡检核对,以避免此问题。

  (二)、品质组内部问题。

  这半年来,各项工作虽然取得了一些成绩,但局部还存在着不足点,工艺的稳定性还有待于进一步加强,表现在:

  1、工作发展不够平衡,PQC对生产监督方面还有不少薄弱环节。

  2、PQC队伍自身素质与能力有待于进一步加强,后焊有大部分PQC是进厂的新员工(流动比较频繁),在检机方法检验标准、控制坏机经验、技巧与生产线上员工或管理的沟通方面的能力也很薄弱。

  3、PQC巡检在发现问题与问题的解决甚至预防问题的过程中,因工作经验不足及出发点的差异,造成协调的困难,

  在今后的工作中,我将率领本组成员加强对PQC巡检检验标准与沟通技巧的培训,使其能达到共同控制好质量的目的;其次提高巡检的综合素质。PQC组内部制定考核制度,利用PQC坏机质量跟踪表对PQC工作进行考核,做到每周两次早会打出各阶级生产线上出现的问题点,对各环节出现的不良工艺特征,及时指正,安排跟踪控制,保证生产线工艺持续性的改善;对工作表现突出者与能发现生产线上的新问题者,予以早会表扬,并给工作表现突出者实行日评优秀员工的奖励,根据个人行为的改变达到逐步影响到PQC工作风貌的改变。

  (三)、现场管理(8S)

  今年车间的现场规划及管理,虽在去年的基础上形成了一个鲜明的对比,从表面上看,我们是取得了一些成绩,在去年的基础上前进了一个台阶,但是深入性的问题根本没有做到位,生产线的基础管理对8S工作认识不够(临时工与学生工比例较大),这体现了基层管理的主动性还不够,忧患意识欠缺。

  20xx年将现场管理做为一个重要项目去抓,制定出合理的奖惩制度,对生产部的基层管理培训8S,让所有基层管理及员工真正认识“8S”,在生产过程中所起到的重要作用,理解“8S”是提高生产效率,降低生产成本及在生产过程中能及时发现异常的关键。同时让基层管理由被动转化为主动。

  (四)、RoHS方面

  RoHS作为一个在公司发展的必要性项目,它的各项制度及控制手段还不是很完善。但是目前来说,经过一系列的培训,RoHS的理念已经深入人心,各项工作正在有条不紊的展开,针对生产线无铅焊接的具体要求,我们也已经制定出《无铅转拉的推行程序》、《关于无铅焊接的烙铁温度/时间标准》和《无铅波峰焊接注意事项》等

  制造部也出台了一系列相关的文件,积极配合各相关部门,确保车间、仓库、生产线专料专用,使生产出来的产品真正符合RoHS标准,满足客户要求。

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