精益管理的心得体会范文

时间:2018-08-24 心得体会范文 我要投稿

  篇一:精益管理心得体会

  “吾生也有涯,而知也无涯”。去年,公司通过时代光华管理学院对举办了企业管理知识的培训,经过一年的学习,我收获颇多。深刻领会到,作为一名合格的中层管理者,应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作;并领悟到,应该以管理促创新,以创新促生产,以“精益生产”理念为部门又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产” 谈一谈我的一些感想。

  1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面,几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地,惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法,这就是丰田生产方式(精益生产)。而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费,以提高生产效率、提升产品的质量。而丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践,丰田生产方式不断充实、发展、完善,已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。而现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步,所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程。而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宣传、培训等工作,而实行动中要从简单容易的做起。 精益生产有以下特点:

  一、“均衡化”与“多样化”

  多样化也就是多品种及少批量,但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力,也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理,在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。

  二、杜绝各种浪费以提高生产效率

  操作的浪费在我们的工作中时刻存在,如可找出这些浪费及改善是关键,要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作,需要大量的人力才能做到,所以我们做好宣传工作,动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费,达到提高生产效率的目的。

  三、少人化、自动化

  “少人化”是从“省人化”过度得来的,这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外,我觉得作为生产部门,人的“自动化”由其重要,人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事,自动去寻找问题并寻求解决措施,只有这样才能挖掘第一个人的潜力,使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫,使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做,只有这样才能达到“自动化”。

  四、柔性生产

  “柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”,如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能,那么在生产上人员的调动方面较为灵活,是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会,我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作,让他们在理论及实践中提高操作质能。

  对部门发展的思考:

  1、设立有关整顿浪费的制度,降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情,将员工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小。

  2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划,肯定会造成库存和搬运的浪费,但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作,将各项零部件的生产节拍掌握清楚,然后再制订出科学的计划,避免不需要的零件堆满现场的弊端。

  3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石,而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好。

  4、工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学、适当,避免不必要的加工和多余的加工,并且在审图时,对图中加严要求的地方应与设计及时沟通,不必要的加严应放松,以减少加工难度和加工时间。

  5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,创造出勇于和乐于面对问题的氛围,并提供对员工的方法培训,以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质量的目的。

  最后,我觉得,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天,当我们面临生产计划跟不上变化的时候,不是改变计划,而是学会控制变化。

  篇二:JIT精益管理培训心得体会

  近期,我参加了德信诚关于精益管理转训的授课。通过形象生动的丰田实例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知识的教育。进一步启迪了思维,开拓了视野,细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会:

  一、 我深刻了解到精益管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度,更是一种精益求精的文化。

  老子云:"天下难事,必做于易;天下大事,必做于细"。精益管理不仅是我们适应激烈竞争环境的必然选择,也是企业发展的必然选择。因此,在工作中实施精益管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格。做到事事有人管,时时有人查,时时有计划,事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点。只有这样,我们槐坎南方在南方水泥的对标中,在水泥行业的竞争中才能做到步步为赢!

  二、 建立以人为本、全员参与的企业管理运营平台

  以柔性化的手段和人性化的管理,处理好领导与职工、职工与职工、职工与组织、组织与组织之间的关系,相互之间进行沟通和互动,最大限度的发挥每一位员工的思维,积极开展合理化建议活动,为企业出谋划策。

  三、 精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次

  让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢?就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践,最终实现提高企业竞争力的目标。JIT是一种哲学,简单模仿丰田公司并不一定会成功,要采用吸收原则并加以思考,量身定做找到适合自己的模式,才能使企业获得成功。

  四、 培训非常重要。

  通过这次总经理的集训营培训和总经理的转训,让我看到各区域同事及单位同事对精益管理的认同,以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理,着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习,让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理,我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益,把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中,这才是做好精益工作的基础。

  五、 规范和加强企业管理基础工作,系统梳理管理流程

  防止漏洞与缺陷,细化企业的各项制度、记录、流程、标准、监督、控制、考核体系,使企业管理基础工作更加规范化和系统化。同时,把规定和制度化纳入考评指标。如果只是一味地要求管理精细化,但在考核方面、激励方面没有先行一步,与精细化接轨,就必然导致精细化落不到实处。通过宣传精细化管理,提升职工思想意识,并全员参与,实行奖罚机制,快速推进精细化管理。

  通过这次精益管理的转训学习,使我简单地了解了精益管理在现实工作,生活中对于个人,企业乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作,放眼未来,与广大同仁们一起,发挥每一个人的作用,为企业的发展打下良好的基础!

  篇三:《丰田模式——14项精益管理原则》读书心得

  解读《丰田模式》精益制造的14项管理原则,它是丰田生产方式背后的文化基础。丰田一直坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念,企业所有生产经营活动均以这个核心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。我觉得用这句话来诠释丰田模式是最完整、最恰当了。

  或许我们会认为把丰田精益生产管理的工具与方法应用到企业之中就可以收获成效。实际则不然,这种成效可能会在短期内出现,但不会长久坚持下去。最重要的原因在于缺乏像丰田一样的企业文化做为基础。

  在丰田模式中,带给丰田生产方式生命的是员工,丰田的员工能够积极主动地提出改善建议,全员参与解决问题与持续改善的工作,一线员工人人具备解决问题的能力与经验。所以说丰田模式是一种文化,而非只是一套提升效率与改善的工具。而这种文化的形成,主要归功于丰田领导高层以人为本的理念,尊重员工,尊重人才。

  员工为什么会选择离开企业,不仅仅是部门主管的责任,企业文化对员工的影响很重要。例如企业制度未充分考虑员工的感受,员工就会有排斥的心理,而且负面的口碑就像病毒一样传播非常快,危害也很大。

  我认为丰田生产方式成功的关键就是持续改善,靠这些持续改善的活动积累而成,而持续改善的原动力就是企业的员工(包括干部),发挥员工的主观能动性,积极主动改善现场生产的问题,为企业创造真正的价值。

  现在企业的竞争归根到底是企业文化的竞争,重视企业文化的发展对企业长期发展至关重要。

  篇四:精益生产管理的心得与体会

  自2014年1月份、2月份共计13天关于精益生产管理的培训,得到的心得和体会如下:

  一、精益生产的概念是最小投入,获得客户满足,企业最大回报。

  这也是我们做精益生产的核心,我们企业属于生产加工型企业。丰田在天不时,地不和,人不利的情况下,能创造性的获得利润,就是因为他们运用了精益生产的管理模式。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动,达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。这种思想和我们企业是完全符合的。

  二、精益生产十大工具

  是我们运用精益生产的最直接最有效的。第一个工具也是运用十大工具的前提,是6S工作有序安排,在最好6S的基础上,我们才能做精益。整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全,依次顺序。目视管理,问题解决、业绩考核、计划科学精密、标准化、现场改善、快速换模、看板、价值流分析,这些都是6S做好的基础上,才能做好的工序。

  三、“动作不增值,工作增值”这是大野耐一提出的

  我们日常工作中活动有很多,动作是增值的,工作才是增值的。我们在衡量我们做过或者正在做或者是将要做的,要先想一想,这个是否是增值的活动。这是对我最大的启发。

  四、精益生产的两个方法是消灭浪费,准时化生产。

  什么是浪费:一切不为顾客创造价值,消耗资源的活动就是浪费。精益生产的七大浪费,多余动作的浪费是感触最深。在日常办公中,多余动作是经常有的,例如文件件摆放不合理,用时不是很方便,消除这种浪费,是要在6S的基础上做的。一个月内不用的不放在手边,这是对我很有益处的。

  五、“什么是不平凡,把平凡的事情做好,就是不平凡

  什么是不简单,把简单的事情做好及时不简单”这是海尔张瑞敏说的一句话。我只是人力资源负责考勤平凡工作的人,精益也同样让我受益匪浅,考勤合工人工资是比较乱的,做这项工作时,一是要把资料收齐,二是要集中一段时间做这项工作,这样才不会出错。如果做这项工作时,又断断续续做其他的,效率大大减低,这也是一种浪费。

  六、做精益,我们一定是坚持、持续改善。

  一个动作或者活动被重复21次,就养成了一个习惯。做精益生产,是公司全体员工都要做,都在做,每个人都不例外,是要把这种精益的思想渗透到每个人的思想,从而达到改变,公司才能有变化。

  七、作为人力资源的成员,我们最重要的及时各项培训,包括新入职员工,车间各工种的定期。

  不定期培训。也是推行精益生产管理七项工作的首要工作。

  八、做精益生产要从小事做起,从一点一滴做起。

  他不仅仅是在应用在工作中,生活中也可以精益化。

  篇五:精益化管理培训心得

  11月5—6日,在上海参加了上海华制国际集团组织的《华制2009中国精益高峰论坛》。参加本次论坛,让我收获颇丰,也感受良多。可以用吃惊、系统、感悟来总结此次上海之行。

  一、本次论坛参加人数之多让我感到“吃惊”。

  来自于中、日、韩、美、德等五个国家的嘉宾,围绕着“国际化视野下的精益整体解决方案”这一主题与到会知名企业代表共度了一场华丽的精益管理盛宴。他们中有大学校园的学者教授,有企业界的领导精英,有曾经在丰田公司工作过的公司职员,也有从事了精益管理几十年退休后依然战斗在精益之路上的暮年老人,他们从不同的角度诠释了精益思想和理念,分享了他们的经典案例,视野开阔、内容广泛、阵容强大,让我感到意外。 但更让我吃惊的是参加这次论坛的听众,一走进会场,看到的是黑压压的一片人群,据介绍有来自全国200多家企业的总经理、董事长等高级管理人员共600余人,不菲的培训费用,昭然若揭的商业目的,然而参加人数之多令我没有想到。在全国多处地区迎来百年一遇的大雪灾害的初冬,这里却让人感到夏天的火热与激情,人们没有因为害怕甲流爆发而阻碍分享这一精神盛宴之步伐。也许这一幕告诉了我们在后金融危机时代各个企业家都在干什么吧。

  二、此次收获可以用“系统性学习”和“感同身受”来总结。

  以前通过看书以及接受培训,对丰田生产方式有了比较多的了解,但这次培训,巨大的信息量,系统化的理论知识阐述,以及来自日本、韩国、美国等国家具有丰田公司工作背景的专家现身说法,用他们的经历去诠释精益理念,让我了解到了原汁原味的精益管理理论和实践,受益匪浅。

  除了系统的学习了精益生产知识,还有许多知识点,丰富了我对精益化管理的认识。

  1、让我知道了精益系统模型是如何搭建的:企业基层员工使用精益工具,立足于点的改善;中层干部的作用在于建立精益流程,比如产品开发、精益物流、品保体系、精益财务等,立足于线的改善;企业高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化,拟在从面上建立精益哲学,建立企业的方法论。精益体系模型必须是三位一体的,各层级人员各司其职,才能有效推进企业的精益管理工作,这也为我们下一步推进精益化管理指明了方向。

  2、每个企业都是一座金矿。如何把金子挖出来,领导层起着至关重要的作用。

  3、清华大学的郑力教授告诉了我们精益生产的理论基础,使丰田生产方式上升到了更高一个层次,让我们知道了这种生产方式不仅仅是日本一个企业的制造模式,而是属于世界科学发展进程中的现代工业工程学的一个最佳实践。他简单介绍了工业工程经历了3个阶段,分别是经典工业工程阶段—工作与时间的研究,近代工业工程阶段—运筹决策分析,现代工业工程阶段—系统分析。那么如何运用工业工程提高企业竞争力呢?那就是要通过运用工业工程学改变意识、运用方法、采取实践,实现这一目标。

  4、给我留下印象最深的是韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话:tps是一种哲学,简单模仿丰田公司会失败,要采用吸收原则并加以思考,量身定做找到适合自己的模式,才能使企业获得成功。

  5、在论坛的第2天,我全程参加了A组的《精益变革与战略专场》讨论,专家们就推进精益管理的导入期、拓展期、巩固期、持续提升期所遇到问题展开了讨论,并从理论基础到实践方法、从管理层的角色定位到管理团队建设、从解决推进阻力到寻找前进动力等方面,给出了如何成功推行精益管理的基本方法。

  三、两天的培训,学到的知识越多,感觉肩上的压力越大,面对推进精益化管理以来,虽然取得了一点点成绩,但我们未来的路还很漫长,也会充满荆棘,如何开展下一步的工作,我有一些想法。

  1、加强培训,统一认识,达成共识。

  近期我在分公司所做的培训,让我看到听众对精益管理的认同,以及普及精益生产知识的重要性,这次的上海培训,也让对精益生产略知一二的我及同行的总经理们受益匪浅。今年我们推行精益化管理,我们采取的原则是“先下后上”,我们的着眼点首先是分子公司生产现场的改善以及基层管理员工的培训,先做了“下面”——基层的工作,这样做的好处是生产体系先行动起来,做出一点成效后,获得了全公司的认同,才顺利的在全公司内全面推进。不足之处在于,各公司的生产部门经理对精益化管理的认识深度远远高于企业其他人员,让先走一步的他们在企业内找不到共同语言,孤军奋战,倍感孤独。现在部分企业中、高领导层对精益化管理的认识还仅仅停留在“生产现场的打扫卫生”、“节能降耗的小改小革”和“员工提几条改善提案”上,这就出现了精益化管理系统性推进动力不足、组织效率提升效果不明显、下一步推进目标迷茫等问题。

  精益化管理是一把手工程,如何让高管层理解、认同精益,我想培训是非常重要的。记得在推进精益化管理之初,有很多人担心这是不是又是一场运动,之所以有这样的疑虑,主要源于大家对精益管理的不了解,这种管理方法究竟能给公司带来什么样的变化,没有人知道,有这种想法也可以理解。但精益化管理已经推进快一年的时间,

  如果我们的管理层还对精益化管理没有一个清晰的认识,说明我们的工作没有做到位,(用丰田的第14个原则“自我反省”看问题),一是没有给他们提供足够的机会感同身受精益化带给企业的变化,二是没有给他们提供有效的培训。下层员工只能影响上层领导的决策,而不能主宰上层的意愿,只有上层领导才能改变和决定下层员工的行动方向和行动结果。对分子公司总经理的培训则更为重要。下一步我们可以进行多种形式的培训:比如成立“精益管理宣讲团”到各片区进行宣讲、培训;也可以组织精益论坛,请做的好的企业总经理分享他们的经验,并邀请外部的专家、教授进行培训和解惑,或者内训;也可以搞一次精益生产知识竞赛,让大家主动学习精益生产知识。总之,通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益,把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中,而不是把精益管理工作作为企业的负担。

  丰田公司创造的tps,已经走过了从丰田制造模式发展到了丰田管理模式的50年的漫长历程,我们需要学习的工具、方法和文化太多太多,如何从简单的模仿到结合行业特点及公司的企业文化后发扬光大,还有太多的路要走,而现在的我们只知皮毛,还需要大量的学习、研究和实践。韩国的三星集团每周都会派20名干部接受TPS考察研修,至今三星已有2万人次体验、学习了日本精益生产。如今韩国三星通过不断的模仿、借鉴、发扬日本丰田公司的精益生产,而创造的变革管理正在影响、改变着世界,这非常值得我们深思、学习和借鉴。建议每月召开现场交流会时增加些培训内容。

  2 、开展“工厂淘金”活动。“浪费”是企业的金子,“员工”也是企业的金子,金子无处不在。首先要找到金子,然后才去挖金子。今年推行精益化管理以来,部分公司取得了良好效果,但有些公司行

  动缓慢,对精益化认识还不深,对这些企业可以采取“工厂淘金”活动。员工是企业发展的驱动力,先发动员工找金子。切入点低,见成效快,容易落地。

  3、专业化系统推进有待规划。

  目前我们推行精益化工作虽然形成了良好的氛围,但各自为政的“孤岛现象”还很严重,流程优化效果还有待加强,今年精益化管理取得一定成绩的公司,现在常常听到他们说“感到迷茫”。精益是企业行为,而不是几个部门的责任,如何进行大流程改善、专业化系统性推进,如何将精益理念上升到战略高度,如何结合集团的五年规划制定精益计划等问题摆在我们面前,值得我们去思考和研究。

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