产品质量奖惩制度

时间：2020-08-27 10:47:10 制度我要投稿

产品质量奖惩制度（精选3篇）

　　在现在的社会生活中，我们可以接触到制度的地方越来越多，制度是要求成员共同遵守的规章或准则。什么样的制度才是有效的呢？以下是小编为大家整理的产品质量奖惩制度（精选3篇），仅供参考，大家一起来看看吧。

产品质量奖惩制度（精选3篇）

　　产品质量奖惩制度1

　　1.总则

　　1.1为了加强对产品质量的监督管理，提高产品质量，明确质量责任，维护企业和员工利益，特制定本规定。

　　1.2本公司员工依照本规定承担产品工作质量责任。

　　1.3本公司鼓励员工钻研业务知识，不断提高岗位技能，对在质量方面做出成绩的部门或个人给予奖励。

　　1.4本公司不允许不注重质量的现象和行为存在，对因此而造成质量事故者将给予处罚。

　　1.5本规定适用于本公司所有部门的工作(生产)场所的所有人员。

　　2、质量事故的定性范围及类别

　　2.1质量事故的定性范围

　　下列行为/现象均属于质量事故：

　　2.1.1违反工艺和操作规程，造成重大后果的;

　　2.1.2违反标准/合同规定，编制工艺造成严重后果的;

　　2.1.3因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的;

　　2.1.4生产工序间没有按规定进行三检(专检、互检、自检)而出现质量问题，造成损失的;

　　2.1.5因物资/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的;

　　2.1.6因错发产品/材料，对销售/生产产生影响的;

　　2.1.7因运输维护不当，造成产品/材料受损，而延误交付/生产的;

　　2.1.8因核算失误，下错生产通知单，而造成物资/产品积压的;

　　2.1.9不具备上岗条件，擅自开动生产设备的;

　　2.1.10生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的;

　　2.1.11生产记录填写不规范，影响产品质量/不符合程序文件规定的;

　　2.1.12各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整的;

　　2.1.13纠正措施没有按期整改的;

　　2.1.14一次交验合格率没有达到规定要求的。

　　2.2质量事故的类别

　　质量事故按造成损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为：重大质量事故;严重质量事故;一般质量事故。

　　2.2.1重大质量事故的判定

　　a、造成直接经济损失≥10000元的;

　　b、因质量问题造成顾客索赔，并有可能终止合作关系的;

　　c、严重影响本公司形象的。

　　2.2.2严重质量事故的判定

　　a、造成直接经济损失≥5000元且不足10000元的;

　　b、因质量问题造成顾客退货或拒收的;

　　c、对本公司整体形象造成不良影响的。

　　2.2.3一般质量事故的判定

　　凡行为/现象属于2.1条规定，造成损失/影响不属于2.2.1条和2.2.2规定范围之内的，均判定为一般质量事故。

　　3、质量事故的处罚

　　对于质量事故的责任者，将根据造成事故的归类给予不同程度的处罚，其处罚的办法为下列全部或其中之一

　　a、行政处分：包括通报批评、警告、降级、严重警告、留职察看、辞退、交司法机关追究法律责任;

　　b、罚款;

　　c、停职参加学习进行教育;

　　3.1对出现重大质量事故者，责任人行政上给予警告以上处分，罚款500-1000元，部门领导处以罚款100-300元或给予行政处分，

　　3.2对出现严重质量事故者，责任人给予通报批评或警告处分，罚款100-300元，部门领导处以罚款50-100元或给予行政处分。

　　3.3对出现一般质量事故者，责任人给予通报批评并罚款50-100元。

　　3.4对于连续十二个月内出现两次以上质量事故者，若第一次已给予通报批评，则第二次最低行政处分为警告或降级，第三次最低处分为严重警告，第四次给予留职查看或辞退，其它情况依次类推，直至交司法机关追究法律责任。

　　4、质量奖励的定性范围

　　下列行为/现象均属于质量奖励范畴：

　　4.1发现并制止他人违反工艺和操作规程的行为，避免质量事故的发生者;

　　4.2发现工艺编写错误，避免产生严重后果者;

　　4.3发现专检失误，避免或减少质量损失者;

　　4.4积极推进质量改进，使本部门/工序产品质量、工作效率、设备有效利用率提高。材料消耗下降，工作环境改善者;

　　4.5积极向公司提合理化建议，经过采纳，在产品质量提高和材料消耗降低方面有成效的;

　　4.6在对外来往中，维护本公司利益/形象，使公司损失减少、利益增加/形象提高的;

　　4.7因工作成绩突出，受到国家有关部门质量方面奖励/表扬的;

　　4.8在技术改造和新产品开发方面做出贡献的;

　　4.9积级搞好本岗位/部门工作，全年工作成绩突出，产品质量优良，未出现质量事故者。

　　5、奖励的类别

　　质量奖励分为：口头表扬、书面表扬、记功、授予质量标兵、记大功。发给奖品或奖金。

　　5.1对改进产品质量创造效益/减少(挽回)损失在10000元以上者，可给予记功一次，并按直接效益的1-5%发给一次性奖金或相应奖品。

　　5.2对改进产品质量创造效益/减少(挽回)损失在5000元以上者可进行通报表扬，年终优先推荐参加先进个人的评选，并按直接效益的1-5%发给一次性奖金或相应奖品。

　　5.3对创造效益/减少(挽回)损失低于5000元的，可进行口头/书面表扬，并给予一定物质奖励或奖金。

　　5.4对在质量方面做出突出成绩，但不能直接计算其经济效益的，可视其影响程度大小给予表扬或记功，并发给奖金100-3000元。

　　5.5有特别突出贡献者，由公司总经理发给特别奖，并召开表彰会进行表彰。

　　6、质量奖惩的实施

　　6.1品质部根据有关部门反馈的信息进行调查、核实，提出处理意见，一般事故或奖励报请总经理批准后执行。

　　6.2对质量事故责任者进行的罚款，以总经理批准的意见为依据，由相应部门向财务部门出具罚款通知，从责任人当月工资中扣除。

　　6.4对受到行政处分/书面表扬的员工，由人事部记入个人档案，并在公司公开场合公布。

　　7说明：

　　7.1本规定解释权归办公室;

　　7.2本规定未定事宜或特殊情况的处理由总经理决定。

　　7.3本规定自生效之日起执行。

　　8附则：

　　公司主要产品一次交验合格率的规定：

　　8.1高、低压成套电气设备柜体≥92%

　　产品质量奖惩制度2

　　1、范围

　　适应于公司内从事管理、生产的所有人员。

　　2、目的

　　质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。为了完善本公司质量管理制度，确保公司质量管理体系有效运行，提高工作效率，强化团体纪律，使产品质量符合规定要求，达到顾客满意，特制定本制度。

　　3、职责

　　3.1质量管理部负责对各部门的.质量奖罚过程监督。

　　3.2总经理负责奖励基金审批。

　　4、奖惩原则

　　4.1奖惩有据的原则：奖惩的依据是根据公司的各项规章制度，员工的岗位描述及工作目标等。

　　4.2奖惩及时的原则：为及时鼓励员工为公司的贡献和正确行为，以及纠正员工的正确行为，使奖惩机制发挥应有的作用。

　　4.3奖惩公开的原则：为使奖惩公正、公平，并达到应有的效果，奖惩结果必须公开。

　　5、作业流程与奖惩制度内容

　　5.1、生产、检验产品质量百分比标准

　　5.1.1普通件

　　注：检验员抽检过程中，如发现不合格品或废品由生产员对其进行全检合格后通知检验员，检验员再按照以上比例进行重检。

　　5.1.2主要件

　　钳工、铣工、焊工、钣金、车工生产质量标准及检验标准：技术图纸中标注的主要件，生产员工在加工零件或组装时严格按照图纸、技术要求仔细、认真的进行加工生产及组装，产品不能存在任何缺陷及超出规范要求的误差，严禁不合格品的产生，合格率应达到98%以上。检验员对各环节检验过程中必须严格按照技术要求对其认真、仔细的进行全检，以保证产品质量使损失减少至最低。

　　5.1.3关键件

　　钳工、铣工、焊工、钣金、车工生产质量标准及检验标准：技术图纸中标注的关键件，生产员工在加工零件或组装时严格按照图纸、技术要求仔细、认真的进行加工生产、组装，产品不能出现任何缺陷必须保证产品质量100%合格。检验员对各环节检验过程中必须严格按照技术要求对其认真、仔细的进行全检，生产过程中对无法补救不能满足产品质量的产品做报废处理。

　　5.2公司内部质量奖励

　　公司每月对员工生产质量状况进行统计汇总分析，并根据质量状况进行奖励。

　　5.2.1.员工在生产过程中对上道工序进行检验，如发现材料或上道工序产品批量不合格(10件以上)及时上报并隔离，从而避免了本工序不合格品的产生，每次给予奖励100元。

　　5.2.2.对当月废品率产生较少的员工给予公司通报表扬并奖励50元;季度内废品率产生较少的员工给予公司通报表扬并奖励100元，半年内废品率产生较少的员工授予“质量标兵”证书并给予奖励300元。

　　5.2.3检验员根据日常检验及工作状况，季度内无出现错检、漏检现象公司通报表扬并奖励200元，半年内无出现错检、漏检现象授予“质量标兵”证书并给予奖励300元。

　　5-3.原材料控制(含外协件)

　　5.3.1.技术部产品工程师根据产品要求制订材料采购标准及技术要求，并发放至采购部和质量部;采购员须按照技术部制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料;质量部根据材料采购标准/技术要求制订检验标准，实施检验;需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次考核相应产品工程师罚款50元，如影响生产进度，考核相应产品工程师罚款100元;无采购标准/技术要求而采购原材料者，每次考核相应采购人员罚款50元;因采购原材料不合格影响生产者每次考核相应采购人员罚款100元，考核其直接主管罚款200元。

　　5.3.2.原材料采购(外协)到厂后仓库保管员清点到货数量填写《入库单》并通知检验员，检验员根据《入库单》对来料按照技术标准、检验标准对每种材料进行抽样检验，抽样比例同上5.1，合格后在《入库单》上签字并出具《检验报告》;仓库保管员根据检验员入库单的签字和《检验报告》办理入库手续。如不合格材料需特采入库，检验员须上报，经质量主管和技术主管签字确认并将特采意见附至检验报告后方可放行。材料未经检验或不合格材料未经质量部主管和技术主管签字确认而办理入库，考核相应采购人员、仓库保管员每人罚款100元。如未上报检验员未经检验的材料已投入使用，考核仓库保管员罚款100元;对已检验合格入库的材料发现批量不合格(10件以上)或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应检验员考核罚款200元。对出具虚假检验报告者检验员每次考核罚款100元，同时考核其直接主管罚款200元。

　　5.3.3.仓库发往车间的材料须填写《出库单》，《出库单》零件标识清晰、完整(应包含：出库日期、材料名称、规格型号、数量、批号、原材料生产/加工日期等)，车间领料人员如发现《出库单》标识不清者可要求仓库保管员予以建立，否则可拒收材料;车间的标准件材料无标识，每次分别考核车间领料员(操作员)罚款50元，导致误用造成质量损失的考核车间领料人(操作员)罚款100元。

　　5.4技术管理

　　5.4.1.产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责，对已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或造成客户重大抱怨，对相关产品工程师责任人考核罚款200元，对其直接主管考核罚款300元。

　　5.4.2产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定，对已转量产的产品应出具作业指导书及工艺相关技术文件。生产员工按照作业指导书及工艺文件进行操作，如现场操作无作业指导书及工艺文件考核生产操作员罚款50元;导致不合格品产生造成损失者，每次考核生产操作员罚款100元。

　　5.5检验管理

　　5.5.1无标识的材料、产品转入本工厂，检验员须按不合格品进行处理并上报，隐瞒不报每次考核罚款50元。

　　5.5.2检验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产，以控制不合格品继续产生。如长时间(30分钟以上)不能正常生产通知组长并上报生产部负责人和质量部负责人，如不及时上报影响生产每次考核罚款50元。对检验员发出停止生产要求而生产员工拒不执行者，每次考核罚款50元，同时考核其直接主管罚款100元。

　　5.5.3对检验任务应做到急生之所急，当天工作如无故不完成且造成生产停工待料每次考核责任人罚款20元。

　　5.5.4检验员根据组装员工组装的产品的不同，进行过程检验。

　　5.6现场控制

　　5.6.1.生产工艺和作业指导书由技术工程师负责起草并发放至车间，设备的操作指导书由设备工程师负责起草并发放至车间，缺少相关指导一份考核责任人罚款50元。

　　5.6.2.生产开始前操作工必须对设备进行点检，确认设备完好后方可开始生产，"点检表″应填写完整，内容正确、字迹清晰;如发现设备异常，须立即填写"设

　　备维修申请单″上报生产部负责人、设备管理员，同时在点检中标注异常情况，未按要求进行点检每次考核相应操作员罚款20元，设备带病作业每次考核操作员罚款50元，记录填写不符合者每次考核操作员罚款10元。点检表每日与生产报表一同交于生产部。

　　注："点检表″每天将点检情况按符号划入格内

　　完好√异常△待修×修好○

　　5.6.3操作员生产过程中应按要求使用或组装相关生产工装、器具、防护工具和产品零部件等，确保产品质量。不按要求使用者导致工具损伤，根据工具价格每次考核罚款20-50元。造成零部件质量损失者根据零部件价格考核罚款30～100元。

　　5.6.3.生产过程中操作员须对出现的不合格品及时上报直接主管、检验员，检验员进行登记、隔离、标识和处置并填写“不合格品处置登记表”，对隐瞒不报者，每次考核罚款50元，导致不合格品(批量15/100件以上)流入下道工序者，每次考核罚款100元。

　　5.6.4操作员生产过程中应严格按工艺要求、作业指导书和设备操作指导书进行生产、组装，根据生产计划填写“交检单”并记录过程、领料数据、合格零件数据、造成废品等，检验员对此数据与“不合格品处置登记表”进行核对，未按要求记录者，每次考核罚款50元，记录填写不清晰，不完整每次考核罚款20元。

　　5.6.5各组装员工(首件)根据自行组装产品需要，通知检验员进行过程检验并将检验内容填写“交检单”，检验员检验合格后盖合格章。

　　注：严禁标准件丢失，标准件丢失后领用将记录考核中。

　　5.6.6对自行生产完毕的半成品、成品，须经检验员抽检，抽检合格后检验员在交检单上签合格章，产品随检验单一起转入下个工序，未向检验员报检而转入下道工序，每次考核直接责任人罚款50元;产品不合格需特采者，须经质量部主管和技术部主管签字确认;产品不合格未经特采而转入下个工序者，考核相关操作人员罚款100元，同时考核其直接主管罚款200元;对已检验合格的半成品在下个工序发现批量(10件以上)均不合格，经确认属本工厂责任者，每次考核检验员罚款200元，考核操作员罚款100元。

　　5.6.7生产现场需保持整洁，有序;设备、工具、模具完好无损，摆放整齐，档案完整;现场使用作业指导书、工艺文件完整、有效;现场所用材料、半成品均需放入相应区域且区域标识显著、清晰;定置定位管理有效;发现一处不符合考核车间组长罚款50元。

　　6、质量处罚流程

　　6.1、质量部开具罚款单

　　6.1.1、责任人确认

　　6.1.2主管领导确认

　　6.1.3报人力资源统计

　　6.1.4总经理批准

　　6.1.5报财务扣款

　　7、质量奖励流程

　　7.1、质量部开具奖励单

　　7.1.1部门负责人确认

　　7.1.2品管部确认