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精益生产方式与组织柔性关系的探索研究
[摘 要] 随着生产力的不断推进,全球工业生产方式经历了由单件生产方式、大量生产方式到精益生产方式的转变。在精益生产的产生背景下,本文重点分析了精益生产对组织柔性的要求及匹配关系,旨在探索出一种实施精益生产的“最佳实践”模式。[关键词] 精益生产 组织柔性 细胞生产方式
当精益生产方式席卷全球时,这种生产方式对组织的柔性管理提出了很高的要求,组织柔性的实践就始于生产过程中的柔性专业化进程,组织柔性的实施与应用必然依托于经济的发展、政治格局的变化、技术的进步,更与生产方式的变革紧密相连。
一、大量生产方式的兴起与衰落
生产方式的变革起源于汽车工业,第一次世界大战之后,亨利。福特与通用公司的阿尔弗莱德·斯隆开创了世界制造业的新纪元,把欧洲企业领先了若干世纪的单件生产方式转变为大量生产方式。
但是自20世纪70年代以后,企业经营环境发生了巨大变化。第一,现代科学技术的飞速进步,缩短了产品的生命周期,从而迫使企业必须不断更新产品和发展品种。而传统的大量生产方式采用专用设备的流水线作业,产品换产调整时间长、成本高,无法适应产品快速更新换代的市场需求。第二,消费者的价值观也正在发生结构性的变化,呈现出日趋主体化、个性化和多样化的发展。这些变化使以单品种、大批量为特点的大批量生产方式越来越不能适应时代的要求。第三,组织与管理的合理性受到动摇。大量生产方式的组织管理思想极大运用了专业分工,但这种体制导致了劳动力技能的极端单一化,高替代性导致员工缺乏组织依附感。经营环境的重大变革以及企业员工追求人格全面发展的动机,同以监督和控制为基调的科层组织体系形成了尖锐的冲突,这些从根本上动摇了大量生产方式组织与管理的合理性。
二、精益生产方式的兴起
大批量生产方式面临的困境,使制造企业开始将价值取向转移到市场和顾客,将制造战略重点转移到质量和时间。日本丰田汽车公司提出了丰田生产系统(TOYOTA PRODUCTIVE SYSTEM),这种生产方式使丰田公司取得了巨大成功。由于未来的市场必然会小批量多品种化,因此丰田生产方式就具有革命意义,美国麻省理工学院的詹姆斯·P·沃麦克,丹尼斯·T·琼斯等专家对丰田生产系统的特点加以总结,跳出丰田公司,跳出汽车工业,提炼成了普遍使用的管理技术,命名为精益生产方式(Lean Production,简称LP),精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产综合了单件生产与大量生产的优点,即避免了前者的高成本,又避免了后者的僵化,它与大量生产比较,一切投入都大为减少,工厂中的劳动力、生产占用的场地、工程设计工时和工装投资都减半,同时,以极少量的库存,极少量的废品,就能生产出质量更好、品种更多的产品。
三、精益生产方式对组织柔性的要求
精益生产推行适应了小批量,多品种的市场要求,能够加强企业的快速反应机制,提高企业的柔性,但精益生产方式的应用必须与组织结构、人力资源管理等环节相匹配,对组织有高柔性的要求,才能发挥巨大作用。高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变,能适应市场需求多样化的要求,及时组织多品种生产,以提高企业的竞争能力。为实现柔性和生产率的统一,精益生产必须在组织结构,劳动力,设备三方面表现出较高的柔性。
1.组织结构柔性
(1)扁平化结构。在精益生产方式中,人事组织管理大力优化,决策权力是分散下放的,而不是集中在指挥链上, 精简中间管理层,减少非直接生产人员,把最大量的工作任务和责任转移到真正创造价值的生产线工人身上,由此增加了员工的责任感,促进了员工的参与,极大提高员工的积极性。组织结构不采用以职能部门为基础的静态结构,而是采用以项目小组为基础的动态组织结构。
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