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企业移动
上海日立公司对IT方面一直非常重视，已投资9000多万元来改造和激活传统的制造工业。1996年，日立电器的财务系统从手工系统转到ERP系统，2000年又将研发系统转到PRM系统，2002年，两套系统实现了集成，这样做一是因为生产现场的精益管理要求，二是为了把精益管理的理念融汇到流程当中去，从材料的搬运、废品的处理到管理流程等都要求精益化，同时，日立电器由以前的每15秒生产出一台压缩机提升到现在每9秒钟就可出一台压缩机，制造节拍加快，操作流程就有了严格的精益要求。整个管理现场的要求更加严格，有三个方面对现场数据的及时性与准确性提出苛刻的要求。一是随着产量的增大，客户需求的变动也越来越多，而现场数据与客户需求变动后所产生的差异，对整个现场都将产生影响，于是现场数据的及时采集与处理显得越来越重要，以便使生产计划与现场执行保持良好的协同；二是压缩机生产流程中，由于人、设备、材料等方面的问题，各工序的运作节拍有可能不同步，这对于流水线生产来说，运作节拍的不同会对整个产出造成负面影响，必须对各个工序的数据进行协同管理；三是ERP管理系统中，计划与调度之间的互动时间更短，要在系统中完成更快的客户响应，要做到更短的生产周期调整，数据的实时性管理的需要进一步提高。
陈军先生介绍说，“生产中对于数据的高效采集和管理，给我们信息技术部门提出了很高的要求”。在实现对于数据高效管理的过程中，日立采用了Symbol公司的“企业移动”的Cm2的理念，即“采集、移动和管理”。2001年，日立电器开始在电机冲压车间试点，采用SymbolSPT1846便携式数据采集终端，作为生产流水线数据采集传送的硬件支持产品。此外，日立还部署了Symbol的AP4131接入点设备。经过8个月的实施周期后，整个车间完全实现了初步的设想。以前钢材投入是根据产出后倒冲来算，现在则是原材料进入工艺流程后，所有的相关数据自动进行收集和计算，从而大大缩短换模时间，材料进炉时间也得到保障。在车间实现条码化管理后，从生产计划到现场执行的每道工序，都做到了投入产出符合计划调整。”
随着上海日立电器公司的高速发展，其生产计划方式对于数据的管理又有了新的挑战。以前对于现场执行与计划调整之间并无具体限定。而日立公司现在则要求在同一平台下，既能实现计划调整，又能实现车间调度。显然，对数据的要求就更高了，基于Symbol产品优良的表现，日立公司决定将所有生产流程的数据都纳入“企业移动”的数据管理理念中。2004年，日立电器采用了Symbol的PDT8846便携式数据终端。这使得日立电器公司对全厂可以进行有效的数据管理。与此同时，这种“企业移动”的数据管理的概念也沿着整个供应链进行移动，现在日立电器的大多数供应商也做到条码化管理。供应商产品的条码信息中除了供应商自己的物品号外，还有采购订单号、本次送货的批号等。这样日立电器在收料的同时，整个物料的供应清单也就自动进入到ERP系统中的输入、入库、发送等一系列工序。由于采用条码跟踪，因此可以完整地记录整个过程，而且确保数据采集的数量和质量。陈军先生预计2004年年底前，所有系统的条码化系统可以全部上线，“那个时候，公司的企业信息化将是真正地上了一个大台阶。”
为了让中国的制造企业更好地推广和受益于“企业移动”理念，陈先生非常友好地介绍了一下在进行条码化管理的过程中碰到一些问题，他认为在实施全面条码化过程中，技术层面的影响非常小，主要是以下几个问题值得注意：一是与供应商之间的协调和数据传递，这些数据要求准确及时。为此日立电器专门设立了网站，供应商可以在网上直接输入条码，这些举措得到了供应商们的广泛支持；二是在条码化应用中，计划与需求之间的互动要特别值得关注。当业务部门的需求还只停留在结算部门时，推行条码化管理并不是最好的方案；只有在计划环境相对不稳定，变动较大，计划与执行协调需要实时数据时，则非常适合考虑条码化；三是当推行条码化的面比较广时，出于成本和效率方面的考虑，不用对所有工序都实施条码化，而应对成本关键点做考核，开始可以针对经常有变动的班组和生产线来实施，有了一定的基础再做深化；四是由于推广面大，对员工的培训问题要受到重视。首先，要考虑员工是否能接受此系统，再次员工在现场管理上的控制非常重要。他们需要在跟踪过程中及时发现和解决问题，在计划调整中他们能否控制到投料、产出等环节，这些对条码化的推广具有非常大的影响，所以建立一套行之有效的现场控制体系很有必要。
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