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浅谈精益管理在班组建设中的应用
摘要：我们企业作为制造型企业，现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。通过对精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为深入。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念，它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货(JIT)和稳定的质量保证(自动化)是实现精益生产两大推动力。本文通过分析烟草企业员工在新形势下面临的来自行业内外的压力以及精益生产与班组建设工作的同一性，阐明了精益生产在日常班组建设工作中应用的必要性和可行性，并进一步探究了精益思想在烟草企业班组建设工作中的基本应用方法。
关键词：烟草;精益;班组
在中国烟草经济转型发展的今天，社会变迁速度快、程度深、力度强，经济体制、社会结构、文化模式、价值观念等各个领域发生深刻变化，行业对制造水平的精细化生产能力的要求越来越高，面对行业内外的双重压力之下，精益思想的导入，给企业员工看到了企业发展的未来和目标，而工厂作为制造型企业，基层生产班组是企业的核心，生产班组的战斗力、凝聚力和向心力，便是工厂的战斗力!
班组是企业的细胞，是开展、实现批次生产、控制成本、生产制造的小生产单元，是“精益思想”落地的直接落脚点、主战场。在行业全面推行“精益生产”的形势下，如何保持细胞活力，提升班组建设管理水平，是班组建设工作者的最大问题。如今，有幸参加了由公司组织的《先进制造企业管理方向MBA核心课程培训班》课程，并参阅工厂发放学习的《丰田模式》和《精益思想》书籍，结合自己的实际工作，觉得首先要引入、导入精益思想理念，并要在车间各个班组间深入推行“以精益思想为主导，创建五强五化班组，争当工人先锋号”的活动，全面提升企业班组建设管理水平，为工厂的科学发展奠定良好的基础。
一、推行班组精益化管理的意义
推行班组精益化管理，是提升工厂、部门的客观需要，我们将把“精益思想”直接落地的到班组建设、落地到生产的主战场去。在如今“不进则退”的新时期新形势下，如何保持班组细胞的活力，提升班组建设管理水平，是班组建设工作的新课题。在班组建设中应用精益管理理念，可以对提高车间的生产组织能力、技术创新能力(6)、烟叶耗用水平、现场5S管理水平、安全岗位达标、人才队伍培养等班组建设工作提供帮助。
推行班组精益化管理，是提升企业管理水平的内在需要。“上面千条线，班组一针穿。”班组建设是工厂管理最基础的工作，工厂所有发展战略、任务目标，以及产品的最终实现，最终都要落实到每一个生产班组和每个现场岗位。面对新形式新环境的行业环境，企业管理水平与班组的联系也越来越密切。因此，将精益化管理理念引入到班组建设中，全面提升班组管理水平，对于提升企业管理水平、实现工厂、部门各项经营目标、指标，对加快工厂发展来说具有重要意义。
推行班组精益化管理，是保障安全生产的根本需要。企业的安全生产目标的实现，很大程度是班组安全管理的集中体现。但是客观的讲，自部门推行安全岗位达标以来，效果显著，但仍然存在着安全思想松弛的现象，因此班组也急需通过加强安全过程管理，规范资料管理，培训方式的创新等，不断提升班组管理水平和员工队伍素质，实现班组管理规范化、现场作业标准化、现场定置目视化、绩效考核公正化、员工队伍知识化，以上“五化”的早日实现，无疑是为工厂安全生产提供最直接、最有效的保障。
二、推行班组精益化管理的方法
纵观国内外制造企业的实践案例，通过有效的班组精益化管理，都能够在一定程度上提高制造力，增强企业的核心生产能力，员工自我价值的实现。如果推行班组精益化管理，便能够为企业管理带来正向积极的作用：
(一)创新理念，勤于学习善于借鉴，顺应班组建设时代的要求
在部门内，我分管工会工作，而工会工作其中重要的工作之一就是引导、指导班组建设工作。班组不仅仅是完成生产任务的基层组织，而是涵盖生产经营、文化建设、技术创新、办事公开、民主管理、团队建设等众多因素的综合性单元。随着目前市场形势的变化，班组与生产流程的其他环节的写作配合更加紧密、与市场营销的直接联系更加紧密、与上级公司各部门的协调、配合试样生产的频次也日益增加，因此，导入精益化管理理念，促进班组逐步向创新性、知识性、技能型班组转变，是增强企业活力的有效手段，必须与时俱进。创新理念，善于学习借鉴他人的好经验、好方法，善于消化吸收再创新，进一步推动班组由传统管理向现代化管理转变，提高管理效率，提升经济效益，增强班组生产的快速应变能力。
创新是班组建设的内在要求，班组创新需要全体班组成员的参与。
1、要紧紧围绕“努力提高班组长的思想道德水平、生产管理能力、岗位技能水平和市场经济意识”的目标，通过基础管理和专业技能与技巧的系统学习，使班组长树立现代管理意识，掌握企业管理基础知识，班组管理的技能与技巧，精通班组岗位职能和班组业务流程，提高分析问题、解决问题的能力，提升管理能力、综合素质和工作水平。
2、要不断提升目标激励班组成员进行创新，带领班组成员寻找问题、发现问题并共同讨论解决问题。在创新过程中要坚持“以问题为师以实践为师”的方法。
3、要营造“鼓舞创新”和“激励失败”的良好创新氛围。对于创新成果班组更要通过班会等一些列平台进行展示和讨论，以民主开放宽容的班组文化环境激励创新。班组长更好发挥好模范带头的作用，积极创新管理制度。
4、要继续健全合理化建议制度来推进创新。班组要负责征集合理化建议，并及时对班组职工的创新成果进行申报和奖励申请。
(二)科学实践，应用班组看板和现场5S管理，打造“强芯制丝”核心竞争班组
看板管理实施的如何，很大程度上反映了一个企业的现场管理水平。在部门内，我分管现场安全工作，我深深体会到：无论是在现场还是在办公室，看板管理均大有用武之地。在领会其要点及水准的基础上，大量使用看板管理将会给企业内部管理带来巨大的好处。
1、高效率的管理方法
管理对管理者而言也许体现了优越感，但对被管理者来说并不是一件愉快的事情，“尽量减少管理，尽量自主管理”这一符合人性要求的管理法则，只有在看板管理中才能发挥的淋漓尽致。实施看板管理，即使部门之间、全员之间并不相互了解，但通过眼睛观察就能正确地把握工厂的现场运行情况，判断工作的正常与异常，这就能够实现自主管理目的。省却了许多无谓的请示、命令、询问，使得管理系统能高效率的运作。
2、对错一目了然的方法
其实这一点，车间在看板管理上是尝到了一定甜头的。之前车间的大量的安全类管理规章制度只是留在文件上，如：车间切丝机、烘丝机、筒体的安全操作规程、保养规程、工艺参数等大量均为文字。光是安全操作规程就是几十页厚，但是在部门启用看板管理之后，将之前的繁琐文字变为简单文字，把简单文字变为图片，而且制作成张贴画就近贴在相对应的岗位上，让员工随时参考、校正、督促、改善自己的操作行为。于是，现场操作工的操作行为的正确与否，在现场就能判定对错，这对现场管理来说是多么的重要。
结合之前部门的班组建设工作建立的各班组看板的基础上，除了现有的：生产、安全、绩效、人员管理等班组基础信息要素外，在我下一步的工作中，引导部门各班组的共同努力实现的目标是：生产异常分析(以及采取的措施)，生产进度看板，现场5S管理、持续改善等各类要素。将班组的看板，交还给班组自行建立、自行创意、自行完成，同时部门精益生产推广小组给予引导、指导。因为只有发动了全车间全体员工的力量，才是至下而上，由内而外，才能将看板管理的核心价值体现出来，给予员工欲望，给予班组员工参与班组管理、参与班组建设的欲望。因为，部门要去打造一支真具备全方位竞争力的团队，这样才能真正让企业获得成功。才能向绩效、高效、精益和柔性的车间生产管理迈进。
看板管理，是一种高效而又轻松的管理方法，通过看板管理的实施，车间上下将实现车间、班组、现场三维立体的宣贯空间，并且能将安全、效率、质量、成本、改善、士气六大要素有机地结合起来，更好地为生产服务。同时，我相信看板管理的有效运转，能在部门日常生产管理中发挥更大的作用，为部门“精益生产”的实现，提供坚实地基础!
(三)加强沟通，深挖高效生产，杜绝生产组织运转过程中的浪费
精益生产的引入，可以极大的优化了生产车间上下左右各个环节信息传递问题，在提升生产效率的同时，降低了生产过程中产生的不必要的浪费。我从事车间生产管理工作以来，工厂宣贯全厂上下要将精益生产推行到各个部门乃至生产环节中去以后，感触颇深。
1、要通过有效的部门间平行沟通，杜绝生产中信息传递带来的生产组织的延误，杜绝因信息不对称所带来的浪费。目前，一项由部门主导开展的，一直坚持的由精益思想主导展开的生产、工艺和设备三个部门的“三方联动午间会”会议制度仍在发挥巨大作用。每日中午规定时间，规定地点，生产(主要是以部门生产班组长、现场操作工等重点岗位工序的人员参与)、设备(主要是设备主任、设备管理员、维修班长、高级技师参与)和工艺(主要是工艺主任、工艺管理员参与)三方，汇集一堂，对当日设备运行的状态、工艺执行情况、设备维修计划、突发事件的处理等各类与生产相关的内容进行通报、沟通。此项会议制度的持续有效开展，极大程度上解决了部门间信息沟通问题，能将生产相关问题在现场处理妥当，避免了由于信息不对称、信息延误等带来的生产性浪费。
2、因为制丝车间是流水线作业，因此各工序间上下配合尤其重要。每个工序内岗位之间的衔接是否连贯，批次间换模时间是否迅速快捷，直接反应出车间生产节奏把控，也就是连续流问题。每批烟从投料到最后加香上储丝柜工序众多，每个岗位环环相扣。如果某个岗位出现问题，势必将影响到下个工序，阻断了连续流的进程。按照目前卷包车间(制丝车间的下工序)的日常量3000箱的生产任务，制丝车间每日生产必须在13批烟左右。对照精益思想理念，我发现这个环节的主要问题有两点：
(1)等待生产，引用精益生产的说法就是等待浪费。而复杂的工艺线路、工艺标准，以及穿插进日常生产的试制产品等，本身也是阻碍连续流的原因之一;而不可预见的设备突发状况的发生，也是阻碍连续流的原因之二。
(2)人的因素，即为班组的岗位操作工。原因之一，流水线式的生产模式，每个生产环节都是上下紧密相连，倘若中间环节任何一个点位上的岗位操作工操作失误，势必影响整批烟的质量问题，如果是产品质量事故，严重甚至可导致反掺、降级的可能，这就会造成极大的浪费，拉高生产成本。原因之二，操作人员换模时的清洁、保养工作拖拉延误。如遇生产任务单未及时的下单，甚至可能有岗位操作工脱岗等情况出现，以上两个原因都会造成工序内批次间换模时间的延误，造成浪费。若每个环节浪费十分钟，那么最后将浪费超过1小时，结果就是下一个班对上个班的此类浪费(因人员的因素的浪费)而间接买单(即延时加班)。另外不可小看的就是，等待带来的能耗浪费。
运用精益思想法则，准确分析生产中浪费的原因和源头，排出以上不可控的外部因素外，在遵循工艺标准的前提下，那么人的因素我们是能够有效控制、甚至是完全杜绝的。比如，加强工序组长的职能职责，规定换模时间等。另外，前段换模时生产班长是否可以像卷包换烟一样，留一位班长在现场监督换模，这些都可以值得讨论。
另外，生产性长时间等待必须关闭各类压空、蒸汽阀门，以及加大生产期间岗位绩效考核力度等方法和措施，那么就一定能有效地帮助车间、班组准确的对症下药，进而有助于强化企业管理和自我工作上的改进。
(四)提升素质，畅通职业发展通道，构建班组员工成长平台
班组建设工作是一项系统化的工程，需要从文化建设、民主管理等多层面齐抓并进，而在这些方面能引入好的管理机制，可以充分调动人的积极性和主动性，实现班组的高效运作。而竞争会激发职工的能力和创新意识，激励会促进职工的工作热情，透明会给予职工公平感，监督会保障班组工作的有序，分享会提高职工的团队意识和知识水平。各种管理机制的综合运用，就会形成班组个性化的管理模式和方法，确保班组高效、有序健康的发展。
1、赛马机制
赛马机制在班组中的运用主要体现在职工的竞争上岗和岗位轮换之中。它不仅是班组人力资源分配的需要，同时也为职工的公平竞争、展示能力提供了很好的平台，是班组人才建设中重要的管理机制。
2、狼羊机制
狼羊机制在班组中的运用主要体现在开展各种竞赛活动以及优秀人物的评选活动之中。班组中运用狼羊机制是为了给职工营造一种压力，提升职工的危机意识，激发职工不断进取。同时，也是为了通过先进者的寻找，从而调动和激发职工的战斗力与活力，使班组充满生机。
3、透明机制
在班组中的运用主要体现在民主管理的过程中。充分发挥各班组“班委会”机构的职能职责，把班内各种信息的公开和公示，不仅保障了班组信息沟通的顺畅和高效，同时也激发了班组全体职工参与班组管理和监督的积极性。
4、荣誉机制
需求层次理论中，荣誉是人最高阶段的需求。而班组建设中，更需要荣誉机制来激励和引导部分职工，同时也可以感染和影响整个班组群体。优秀员工的评选、各种荣誉称号的授予都是班组管理中至关重要的手段和方法。
5、分享机制
现代社会更需要沟通与交流。分享机制的实质是信息的传递和反馈。在班组建设中分享机制的运用主要在职工技能的培养和知识水平的提高方面，它是学习型班组建设的重要管理机制。
6、评议机制
评议机制的侧重点更在于议字上。“议”字的过程也就是发现问题，寻找原因，提出改善方案的过程。因此，评议机制在班组中的运用主要是提高职工的技能水平，保障班组生产高质、高效、安全运行。
(五)防微杜渐，引入精益管控模式，保障班组稳定高速运转
通过班组现阶段的安全管理标准化建设，对接工厂精益安全目标，为实现安全生产目标管理、保持平稳的安全生产形势、落实安全生产责任制、锻造一支高素质的职工队伍、提高职工的安全认识、创造安全的作业环境、预防和减少安全生产事故奠定了基础，也为促进安全管理由“被动强制”向“主动自愿”转变、实现工厂安全可持续发展提供了保障。但纵观全局，持续推动班组乃至部门、工厂的安全管理标准化建设还须打破当前存在的某些局限性，消除某些误区和认识，建立起与安全生产实际相符合的安全宣传文化模式。准备从以下三点入手：
1、推行精益安全目标管理。对标《<烟草企业安全生产标准化规范>考评检查标准》及法律、法规的合规性评价结果，对“九无一控”目标进行分解，将分解的目标作为班组每月度的全覆盖的综合大检查与工厂每季全覆盖的综合大检查的检查标准，明确责任人，设定检查周期，综合信息后下达班组任务目标。以“防微杜渐，追求零缺陷!”为指导思想，根据班组目标及措施的完成情况进行月度奖惩兑现。
2、推进安全行为观察和安全岗位达标活动。网络数据显示，企业生产中发生的意外事故，70%以上是由于人的因素造成的，人的不安全行为是造成事故的直接原因。以班组、部门、工厂今年安全检查结果为例，也刚好符合此数据。因此，以精益思想为指导，结合精益安全目标管理，我们将实行班组对岗位操作工的行为观察活动和安全岗位达标活动，因为：习惯导致行为，而行为导致结果。观察和对标手段的利用，找出人的不安全行为，并结合PDCA方法，持续改进，直至养成良好的操作习惯。
3、持续改进车间现场5S管理。目前，制丝车间的5S现场管理，大致上还算过的去，但是仍然存在着管理死角问题。导入精益思想，实施5S管理能够确保生产过程的秩序化、规范化，从而提高产品质量;能够降低各种“浪费、不均衡”，提高效率，从而降低成本;整齐美观的工作环境可以使员工及早发现异常，减少问题的发生;能够实现人员、设备、材料、方法的最优化配置，提高服务的效率和效果，取得最大化的综合效益。开展好5S现场管理，有助于改善和提高企业形象，有助于减少或消除故障，有助于保障安全和降低成本，有助于改善员工面貌增加组织活力。
三、结束语
总而言之精益生产就是及时制造(JIT)，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业理和营运成本为主要目标的生产方式，又是一种新的理念、一种文化。有效导入精益思想，做好班组建设的“加法”工作，有利于提高效率、提高效益、提高质量、提高班组生产力。通过班组精益化管理，为全面贯彻落实《烟草企业基础管理应用指南》，深入推进“五强五化”班组奠定坚实的基础。
参考文献：
[1]杰弗瑞·莱克(Jeffrey Liker).丰田模式：精益制造的14项管理原则[M].李芳龄，译.机械工业出版社，2011.
[2]詹姆斯P·沃麦克(James P.Womack)，丹尼尔T.琼斯(Daniel T. Jones).精益思想[M].沈希瑾，张文杰，译.机械工业出版社，2011.
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