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免费毕业论文--齿轮链轮套件设计(一)
第1章 塑件成型工艺性分析
1．1 塑件（齿轮链轮套件）分析
1.1.1塑件
如图1.1所示，齿轮链轮套件参数见表1.1。
表1.1 齿轮链轮套件参数
齿轮参数 大外齿轮 小外齿轮 内齿轮
模数m 2 1.5 1.5
基圆直径db 56.38 42.29 42.29
齿数z 30 30 30
分度圆直径d 60 45 45
齿顶圆直径da 64 48 42
压力角a 20
顶隙系数 c* 0.25
齿顶高系数ha* 1.0
1.1.2该塑件塑料名称为聚酰胺66（PA66），采用大批量生产纲领
1.1.3塑件的结构及成型工艺分析
1.1.3.1 塑件结构分析如下，塑件零件工作图如图1.1。
图1.1塑件零件工作图
该凸凹塑件作为传动件，两端都为齿轮，分别在不同的型腔内成型，必须保证塑件的同轴度，所以在模具设计和制造上要有精密的定位措施和良好的加工工艺，以保证传动精度。
该塑件外形是阶梯齿轮零件，在圆柱齿轮上有侧向凸凹。
1.1.3.2 成型工艺分析如下。
（1）精度等级。采用一般精度7级。
（2）脱模斜度。塑件壁厚哟为2.5mm，其脱模斜度查参考文献其脱模斜度40`到1度30分。由于塑件没有特殊狭窄细小部位，所用塑料为PA66，流动性极好，注射流畅，所以塑件外形没有放脱模斜度，同时为了保证齿轮传动齿面接触强度，齿轮轮齿不放脱模斜度，轴孔也不放脱模斜度。
1.2 热塑性材料（PA66）的注射成型过程及工艺参数
1.2.1 注射成型过程
（1）成型前的准备。对PA66的色泽、细度和均匀度等进行检查。由于PA66容易吸湿，成型前应进行充分的干燥，使水分含量<0.3%。
（2）注射过程。塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为冲模、压实、保压、倒流、和冷却5个阶段。
（3）塑件的后处理。采用调湿处理，其热处理条件查参考文献有处理介质为油；处理温度为120度；处理时间为15分钟。
1.2.2 PA66的注射工艺参数
（1）注射机：螺杆式
（2）螺杆转速（r/min）：20~50
（3）料筒温度（℃）：后段240~250
中段260~280
前段255~265
（4）喷嘴温度（℃）：250~260；喷嘴形式：自锁式。
（5）模具温度（℃）：60~120。
（6）注射压力（MPa）：80~130。
（7）保压压力（MPa）40~50。
（8）成型时间（s）：注射0~5；保压20~50；成型周期50~100；冷却20~40。
1.2.3 模具成型条件
模具温度： 建议80℃。模具温度将影响结晶度，而结晶度将影响产品的物理特性。对 于薄壁塑件，如果使用低于40C的模具温度，塑件的结晶度将随着时间而变化，为了保持塑件的几何稳定性，需要进行退火处理。
注射压力：通常在750~1250bar，取决于材料和产品设计。
注射速度：高速（对于增强型材料应稍低一些）。
流道和浇口： 由于PA66的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5*t（这里t塑件厚度）。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。
1.3 材料的性能分析
1.3.1使用性能
坚韧、耐油、耐磨、耐水、抗霉菌，但吸水大，因此符合此塑件作为传动件的要求。
1.3.2典型应用范围:同PA6相比，PA66更广泛应用于汽车工业、仪器壳体以及其它需要有抗冲击性和高强度要求的产品。
1.3.3成型性能
（1）结晶型塑料，熔融温度范围窄，熔融状态热稳定性差，料温超过300℃，滞留时间超过30分钟即分解。较易吸湿，必须预热烘干。
（2）流动性极好，溢边值一般为0.02mm，易溢料，用螺杆式注射机时喷嘴宜用自锁式结构，并应加热，螺杆应带止回环。
（3）成型收缩率范围大、收缩率大，取向性明显，易发生缩孔、凹痕、变型等缺陷，成型条件应稳定。
（4）融料冷却速度对结晶度影响较大，对塑件结构及性能有明显的影响，故应正确控制模温，一般60℃～90℃，按壁厚选定，模具温度低易产生缩孔、结晶度低等现象。对要求伸长率高、透明度高、柔软性较好的薄壁塑件宜选用低模温；对要求硬度高、耐磨性好，以及在使用时变形小的厚壁塑件宜选用高模温。
1.4 材料的主要性能指标
PA66的主要性能指标见表1.2。
表1.2 PA66的主要性能指标
密度/（g/cm2） 1.10 屈服强度/MPa 89
质量体积/（cm3/ g） 0.91 抗拉强度/ MPa 74
吸水率24h/（%） 0.9~1.6 拉伸弹性模量/GPa 1.2~2.8
玻璃化温度/0C 47 抗弯强度/MPa 126
熔点/0C 250~265 弯曲弹性模量 2.8
计算收缩率/（%） 1.5 抗压强度/MPa 71~98
比热容/（J/（KG..K）） 1680 抗剪强度/MPa 67
注：来自参考文献[1]中的表8.3-9
1.5 成型塑件的主要缺陷及消除措施
1.5.1 缺陷
缺料（注射量不足）、气孔、溢料飞边、熔接痕强度低、表面硬度和强度不足
1.5.2 消除措施
加大主流道、分流道、浇口，加大喷嘴，增大注射压力，提高模具温度。
第2章 拟定模具结构形式
2.1 分型面位置的确定
分型面的选择：分型面应选在塑件外形最大轮廓处，设置在动模一侧，利于脱模和保证塑件外观质量、精度要求，便于加工；利于排气，该塑件的分型面在该塑件的中间面。因该塑件侧向有凸凹的存在，所以分型时进行轴向抽芯进行侧向分型和抽芯。如图2。
图2.1 分型面的选择
2.2 确定型腔数量及排列方式
该塑件属中小型塑件，精度要求不太高，形状简单且对称，又是大批量生产，为提高生产效率，初步拟定该设计采用直线排列，一模两腔，三板点浇口双型腔结构，每个型腔设置三个浇点，让物品的物理性能得到保证。
2.3 模具结构形式的确定
该塑件外观质量要求高，从该塑件的外部特征可以看出来塑件外形是阶梯类零件，在该零件上有侧向凹凸，对该塑件进行模塑成型时，只能采取侧向成型。侧向成型方法有很多种，有斜导柱、斜导槽和弯销驱动侧向成型滑块成型，有斜滑块侧向成型。而齿轮采用整体模腔成型，因此可初步拟定采用一模二腔四分型面斜导柱侧向成型的模具结构形式，其中分型面分别为三水平、一个垂直分型面。分型面的布置如图2.2。
图2.2 分型面的布置第3章 注射机型号的确定
3.1 所需注射量的计算
3.1.1 塑件质量、体积的计算
对该设计，用户提供的塑件图样，建立模型并对此模型分析得：
塑件体积 V1=36.6 cm3
塑件质量 m1≈40.26g
3.1.2 浇注系统凝料的体积的初步估算
可按照塑件体积的0.6倍计算，由于该模具采用一模两腔所以浇注系统凝料体积为V2=2 V1×0.6=43.92 cm3
3.1.3 该模具一次注射所需要塑料PA66
体积 V0=2 V1+V2≈117.12 cm3
质量 m0=ρV0≈128.83g
3.2 注射机型号的选定
根据以上的计算初步确定型号为SZ-160/1000型卧式注射机，其主要的技术参数见下表3.1。
表3.1 SZ-160/1000注射机主要的技术参
螺杆直径/mm 44 拉杆内间距/mm 360×260
螺杆转速/（r/min） 10～150 最大模具厚度/mm 360
理论容量/cm3 179 最小模具厚度/mm 170
锁模形式 液压 模板最大行程/mm 280
注射速率/（g/s） 110 模板尺寸/mm 315X355
塑化能力/（g/s） 10.5 注射时间/s 2
额定注射压力/MPa 132 定位孔直径/mm 120
锁模力/KN 1000 喷嘴 球半径SR/mm 10
注射行程/mm 160 孔直径/mm 3
3.3 型腔数量及注射机有关工艺参数的校核
3.3.1型腔数量的校核
（1）由注射机料筒塑化速率校核型腔数量
=（0.75 x 10.5 x 30 – 40.26 x 2 x 0.6）/40.26=4.67>2，符合要求。
在式子中K----------注射机最大注射量的利用系数，结晶型塑料一般去0.75；
M----------注射机的额定塑化量，该注射机为10.5g/s；
t------------成型周期，取30s；
m1---------单个塑件的质量和体积，取m1≈40.26g；
m2---------浇注系统所需塑料质量和提，取2m1×0.6；
（2）按注射机的最大注射量校核型腔数量
=(0.8 x 179 x1.1 – 40.26 x 2 x 0.6)/40.26=2.71>2 , 符合要求。
式中：G——注射机的最大注射量（g），取G=179；
m1——单个塑件的重量（g），m1=40.26g；
m2——浇注系统的重量（g），2 m1×0.6。
（3）按注射机的额定锁模力校核型腔数量
==14>2,符合要求。
3.3.2 注射机工艺参数的校核
（1）注射量的校核
注射量以容积表示最大注射容积为
Vmax=αV=0.75×179=135 cm3
式中 Vmax───模具型腔和流道的最大容积（cm3）
V ───指定型号与规格的注射机注射量容积（cm3），该注射机取179cm3
α ───注射系数，取0.75~0.85，无定型塑料可取0.85，结晶型塑料可取0.75，这里取0.75。
如果实际注射量过小，注射机的塑化能力得不到发挥，塑料在料筒中停留时间就会过长。所以最小注射机容积Vmin=0.25V=44.75 cm3。故每次注射的实际注射量容积应该满足Vmin<V’<Vmax,而V‘=117.12 cm3符合要求。
（2）锁模力的校核
在前面已经校核过，符合要求。
（3）最大注射压力校核
注射机的额定注射压力即为该机器的最高压力Pmax=132MPa，应该大于注射成型所需调用的注射压力P0，即 Pmax ≥ k‘P0
其中：k‘────安全系数，常取1.25～1.4。P0≤132/1.4=94.3
实际生产中,该塑件成型时所需压力为P0=70 MPa ～100MPa，符合要求。
3.3.3 安装尺寸校核
3.3.3.1 喷嘴尺寸
（1）主流道的小端直径D大于注射机喷嘴d，通常为D=d+（0.5~1）mm
对于该模具d=3mm，取D=3.5，符合要求。
（2）主流道入口的凹球面半径SR0应该大于注射机喷嘴球半径SR，通常为
SR0=SR+（1~2）mm
对该模具SR=10mm，取SR0=12mm，符合要求。
3.3.3.2 定位圈的尺寸
注射机的定位孔尺寸为Ф120，定位圈尺寸取，两者之间呈较松动的间隙配合，符合要求。
3.3.3.3 最大与最小模具厚度
模具厚度H应该满足Hmin<H<Hmax
式子中：Hmin=170mm，Hmax=360mm。
而该套模具厚度H=242mm，符合要求！
3.3.3.4 开模行程校核和推出机构的校核
（1） 开模行程校核
式子中：H────注射机动模板的开模行程（mm），取280mm，
H1────塑件推出行程（mm），取 30 mm
H2────包括流道凝料在内的塑件高度（mm），其值为
H2=20+45+39+（5~10）=107 mm ~112mm
带值计算，符合要求。
（2） 推出机构的校核
该推出机构的推出行程为 60mm ，大于H1=30mm，符合要求
3.3.3.5 该套模具的模架尺寸与注射机拉杆内间距的校核
该套模具的外型尺寸为250mm×355mm，而注射机拉杆内间距为260mm×360mm符合要求。
第4章 浇注系统形式和浇口的设计
4.1 主流道的设计
主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流凝料的顺利拔出。
4.1.1 主流道尺寸
(1)主流道小端的直径
(2)主流道球面半径
（3）球面配合高度
（4）主流道长度 尽量小于60mm，由于标准模架结合该模具的结构，取L=25+15+2=42mm
（5）主流道大端直
D；=6.3mm
（6）浇口套总长
4.1.2 主流道衬套的形式
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，为易损件，对材料要求较严，所以模具主流道部分设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的玄远优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如T8A，T10A等，热处理硬度为50HRC～55HRC，主流道衬套的形式如图4.1所示。
图4.1主流道衬套的形式
4.1.2.1 由于该模具主流道较长，定位圈设计成分体式较易，其定位圈的结构尺寸如图4.2。
主流道衬套及定位圈的固定形式如图4.3所示。
图4.2 定位圈的形式
图4.3 主流道衬套及定位圈的固定形式
4.2 冷料穴的设计
4.2.1主流道冷料穴的设计
开模时应将主流道中的凝料拉出，所以冷料穴直径应稍大于主流道大端直径。由于该塑件形状复杂，要求较高，所以采用多点进浇，模具在第一次分型时是浇点被拉料杆拉断，限位杆达限位的作用，在第二次分型时脱料板将凝料脱下，该模具采用底部无杆的圆环槽冷料穴，如图4.4所示。
图4.4主流道冷料穴
其中d为主流道大端直径，该模具取d+2=6.3mm，冷料穴深度为3/4d=4.2mm。冷料穴穴大端直径取6.3+1=7.3
4.2.2 分流道冷料穴的设计
当分流道较长时，可将分流道端部沿料流前进的方向延长作为分流道冷料穴，以存储前锋冷料。
4.3 分流道的设计
4.3.1 分流道的布置形式
分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，引诱多种不同的布置形式，但应遵循两个方面的原则：一是排列要紧凑、缩小模具板面尺寸；二是流程尽量短、锁模力力求平衡。该模具的流道布置形式采用平衡式，具有对称性。分流道的布置形式如图4.4所示。
图4.4 分流道的布置形式
4.3.2 分流道的长度
分流道尽量的短，且少弯折。该模具分流道的长度计算如下。
（1）半圆分流道单向长度为
（2）分流道总长度为
4.3.3分流道的形状及尺寸
为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上。由于PAA66的流动性极好，选择半圆形分流道，为了便于在浇道板上加工，其直径为5mm
4.3.4分流道的表面粗糙度
由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低一般取 ，这样表面梢不光滑，有助增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，使中心层具有较高是剪切速率。此处Ra=
4.4 浇口的设计
浇口截面积通常为分流道截面积的0.07倍～0.09倍，浇口截面积形状多为矩形和圆形两种，浇口长度为0.5mm～2.0mm。浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后字试模时逐步修正。
4.4.1 浇口类型及位置的确定
该模具是中小型塑件的多型腔模具，同时从所提供的塑件图样可看出，在Φ20与Φ30的圆筒即在Φ25的圆周上设置点进浇口比较合适。这类浇口由于前后两端存在较大的压力差，能有效地增大塑料熔体的剪切速率，降低非牛顿型塑料熔体的表观黏度和通过剪切热提高料温，流动性增加，利于充填。在就是，还因为浇口尺寸小，能在开模时被自动拉断，浇口痕迹小，易实现自动化等多种原因。点浇口截面一般为圆形，其直径约伪0.3mm～2mm，常用直径为0.5mm～1.8mm，具体数值需视塑料性能和塑件情况而定（如大塑件可取较大值）。在在本次设计中取浇口直径尺寸为1mm，浇口的设计如图4.5所示。
图4.5 浇口的设计
其尺寸实际效果如何，应在试模中检验与改进。
4.5 浇注系统的平衡
对于该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸对应相同，各个浇口也相同，浇注系统显然是平衡的。
第5章 成型零件的结构设计和计算
模具中确定塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件，在本设计中为方便齿部的加工，以内、外齿镶件成型齿部，半片从装配考虑的，装配时，两个半片合装于内齿镶件中一同镶入外齿镶件，使内、外镶件形成一个整体，同时相互一同圆柱面配合，确保其同轴度，链轮镶件则以电火花加工较方便。从而降低加工难度。
5.1 定模部分的内外齿镶件及半块
5.1.1 成型零件内齿镶件结构及尺寸如图5.1。
图5.1 内齿镶件
5.1.2 成型零件外齿镶件结构及尺寸如图5.2。
图5.2外齿镶件
5.1.3 成型零件半片结构及尺寸如图5.3
图5.3 半片
5.2 动模部分的两半结构和链轮镶件
5.2.1成型零件两半结构及尺寸如图5.4。
图5.4 两半结构
5.2.2 成型零件链轮镶件结构及尺寸如图5.5。
图5.5链轮镶件
5.3 推出机构顶管及型心芯杆
5.3.1 推出机构顶管结构如图5.6。
图5.6 顶 管
5.3.2成型零件芯杆如图5..7。
图5.7芯杆
第6章 模架的确定和标准件的选用
有前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合标准模架，选用结构形式为P9型、模架尺寸为250mm×355mm的标准模架，可符合要求。
模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应有分模间隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。
1．定模座板（315mm×355mm ×25mm）
定模座板是模具与注射机连接固定的板，材料为45钢。
通过4个限位螺钉与脱料板限位连接；定位圈通过4个M10的内六角圆柱螺钉与其连接；定模座板与浇口套为H7/m6配合。
2．脱料板（250mm×355mm ×15mm）
用于脱下主流道的凝料和浇口套的固定。一般用45钢或Q235A。浇口套与脱料板采用 H8/f7配合
3．浇道板（250mm×355mm×20mm）
4．定模固定板（250mm×355mm×25mm）
用于固定型芯、导套，斜导柱。应有一定的厚度，并有足够的强度，一般有45钢或Q235A制成，最好调质230HB～270。其导套孔与导套一端采用H7/m6配合；定模板与外齿镶件为H7/m6配合。斜导柱与定模板为H7/n6配合。
5．动模板（315mm×355mm×50mm）
6．支承板（250mm×355mm×40mm）
支承板应具有较高的平行度和硬度。该套模具的链轮镶件在支承板上，因此又起到了动模固定板的作用，所以用45钢较好，调质230HB～270HB
其上的导柱固定孔与导柱为H7/K6配合；顶管孔与顶管为H7/f7配合
7．垫块（250mm×355mm×80mm）
1）主要作用
在动模座板与支承板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。
2）结构形式
可以是平行垫块或拐角垫块，该模具采用平行垫块。
3）垫块材料
垫块材料为Q235A，也可用HT200等。该模具垫块采用Q235A制造。
4）垫块的高度h校核
h=h1+h2+h3+s=16+20+32+5=73mm,符合要求。
式子中：h1…………推管固定板的厚度
h2…………推板厚度
h3…………推出行程
S……………推出行程富余量3~6,取5。
8．动模座板（250mm×355mm×25mm）
材料为45钢，其上的注射机顶杆孔为Ф55mm。
9．推板（148mm×355m×20mm）
材料为45钢，其上的推板与顶管采用H7/m6配合，用4个M8的内六角圆柱螺钉与推杆固定板固定。
10．推管固定板（150mm×355mm×16mm）
材料45钢。其上的推板与芯杆采用H7/f7配合。
第7章 合模导向机构的设计
导向机构是保证动定模或上下模合模时,正确定位和导向的零件。导向机构主要起导向、定位以及承受一定侧压力的作用。导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。通常采用导柱导向定位。在此选用带头导柱和带头导套。如下图所示：
7.1 导柱的设计
该模具采用带头导柱，加油槽，如图7.1.导柱的长度必须比凸模端面高度高出6到8毫米；导柱的直径能顺利进入导向孔，导柱的直径应根据模具尺寸来确定；导柱与导套采用H7/f6的间隙配合，导套与模板孔采用H7/k6的过渡配合。导柱应具有坚硬而耐磨的表面,坚韧而不易折断的内芯.多采用低碳钢经渗碳淬火.处理或碳素工具钢T8A,T10A经淬火处理,硬度为50HRC以上或45钢经调质,表面淬火,低温回火,硬度为50HRC以上.该模具中采用T10A.
图7.1 带头导柱
7.2 导套的设计
导套与安装在另一半模上的导柱相配合,用以确定动、定模的相对位置,保证模具运动导向精度的圆套形零件.导套常用的结构形式有两种:直导套(GB/T4169.2-1984)、带头导套(GB/T4169.3-1984).
导套材料可用淬火钢或铜等耐磨材料制造,该模具采用T8A,带头导套如图7.2所示.
图7.2 带头导套
第8章 脱模推出机构的设计
推出机构可根据推出零件的类别，分为推杆推出、推管推出、推件板推出、凹模或成型杆（块）推出、多元综合推出等不同类型。
8.1 推出形式
推管推出
8.2 脱模力的计算
脱模力是指将塑件从型芯上脱出所需克服的阻力。塑件在模具中冷却定型后，由于收缩而将型芯包紧，在塑件脱模时必须克服这一包紧力。塑件开始脱模瞬间所要克服的阻力最大，即所需的脱模力最大。脱模力Q由两部分组成，
即
——塑件对型芯包紧的脱模阻力（N）；
——使封闭壳体脱模需克服的真空吸力（N），=0.1 ，这里0.1的单位为MPa，为型芯的横截面积（mm2）。
因为塑件对芯杆和成型零件的包紧力不太大，真空吸力很小可以忽略，注射机开模力足够大，推管强度高，用推管推出可以满足要求。
第9章 侧向分型与抽芯机构的设计
侧向分型与抽芯机构是利用其动力来源分为手动、机动、液压和气动三大类。
在这里选择机动侧向分型与抽芯机构中的斜导柱侧向分型与抽芯机构。
9.1斜导柱设计
9.1.1抽拔距s
侧向型芯或侧向型腔从成型位置到不防碍塑件脱模推出位置所移动的距离为抽拔距，用s表示。为了安全起见，抽拔距同学比塑件上的侧孔、侧凹深度或侧向凸台的高度大2到3毫米，但在特殊情况下，但侧型芯或侧行腔已从塑件中脱出，但防碍塑件脱模时，就不能简单使用这种 方法确定抽拔距。
抽拔距s。
式中R=32，r=15。解得s=32mm
9.1.2 斜导柱的倾角a
斜导柱轴向与开模方向的夹角为斜导柱的倾角a，由图可知：=32/sin22=85mm, =32/cos22=35mm
以上两式中，L为斜导柱的工作长度；s为抽拔距；H为与抽拔距对应的开模距。由经验取a为比较理想，取。
9.1.3斜导柱直径的确定
斜导柱直径主要受弯曲力的影响，根据图，斜导柱抽芯时所受的弯矩M为 试中，Lw为斜导柱的弯曲力臂。由材料力学可知，弯曲应力为式中，W为抗弯曲截面系数；为斜导柱材料的许用弯曲应力。因为斜导柱截面多为圆形，而圆形截面的抗弯截面系数为：，所以斜导柱的直径为 全面的了解。对于一套注射模具，它考虑的是实用且经济实惠；当然，从制造角度来考虑，需要涉及它内部各个部分具体零件的加工难易程度，例如，哪些地方的粗糙度有特殊要求，哪些地方需要保证它所要求的平行度、垂直度、配合公差等，哪些部分的零件有特殊的热处理要求，零件的组装需要怎样的配合间隙，等等。这些都是我们不容忽视的问题。当然还有关于计算方面的一些不容忽视的问题，如计算公式必须符合规范的要求，在多种公式中选择更安全、更合理的公式，计算的步骤可以参照以往的计算书或者其它资料，计算的每一步结果都要确保正确计算，减少返工时间。在绘制装配图和零件图时，要注意正确填写图框的名称和选择图框大小。标注时以量测为主，并且应与所设计的实际尺寸相匹配。标注必须充分，一些配合关系一定要标出来。在绘制剖面线时，一定要搞清楚，哪些应剖，哪些不应剖。在利用PRO/E绘制装配图和零件图时，重要的是一定要注意一些参数的设置准确性。通过反复练习，将这些软件运用的更加娴熟。
当然，毕业设计完成之后，不仅仅只是我对绘图软件掌握的更加熟练了，更加重要的是我学到了很多在平时没有学到的东西，是我对模具设计与制造有了更进一步的了解。也为我以后的工作打下了坚实的基础，相信通过这次设计我会对自己充满信心，面对以后的工作我会更加努力。
参考文献
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