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垫片落料冲孔模设计(一)
目录
绪论 ………………………………………………………3
摘要 ………………………………………………………5
第一章 设计题目及任务 ………………………………… 8
设计题目： 垫片落料冲孔模设计 ……………… 8
设计任务 ………………………………………… 9
第二章 冲压工艺分析及工艺方案的定 …………………10
冲压件的工艺分析 …………………………………10
确定冲压工艺方案 …………………………………10
第三章 模具的设计与计算 ………………………………11
一、排样 ……………………………………………………11
二、冲压力的计算 …………………………………………12
三、计算凸、凹模刃口尺寸的计算 ………………………14
第四章 冲模结构设计 ……………………………………20
一、凹模设计 ………………………………………………20
二、凸模设计 ………………………………………………21
三、 凸、凹模的设计 ……………………………………..24
四、凸模固定板和垫板 …………………………………..25
五、模架的选择 ……………………………………………26
第五章 模具零部件的选用与设计 ………………………30
一、压力机的选择 …………………………………………30
二、模柄的选择 ……………………………………………32
三、卸料装置 ………………………………………………33
四、顶件装置 ………………………………………………36
五、导向零件及定位零件 …………………………………38
体会与感受 …………………………………………………43
致谢 …………………………………………………………44
参考文献 ……………………………………………………45
绪论
模具工业作为一种新兴工业，它有节约原材料、节约能源、较高的生产效率，以及保证较高的加工精度等特点，在国民经济中越来越重要。模具技术成为衡量一个国家制造水平的重要依据之一，其中冲载模具在模具工业中举足轻重的地位。
随着工业发展水平的不断提高，产品更新速度加快，对模具的要求越来越高。尽管改革开放以来，模具工业有了较大发展，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，目前满足率只能达到70%左右。造成产需矛盾突出的原因，一是专业化、标准化程度低，除少量标准件外购外，大部分工作量均需模具厂去完成。加工企业管理的体制上的约束，造成模具制造周期长，不能适应市场要求。二是设计和工艺技术落后，如模具CAD/CAM技术采用不普遍，加工设备数控化率低等，亦造成模具生产效率不高、周期长。模具是现代加工行业中的基本工艺装备。模具技术水平已成为衡量一个国家制造业水平的重要指标。现代工业需要先进的模具设备和高技术人才。
随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂、大型、精密，更新换代速度快的变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变。
本次设计是参考了众多参考文献及专业资料的规范要求编写而成。主要以垫片为例介绍冲孔和落料模的设计。该设计主要包括材料工艺分析和成形性能、冲压工序特点和工艺计算、模具总体结构设计、模具主要零件结构设计及工艺性分析等。任务量相对较小。参观了本校的模具中心，查阅了大量资料，对工件进行了综合的工艺分析后，确定了工艺路线，各种工艺参数，以及生产设备的选用，从而着手整套模具的设计。
导师朱春熙曾在设计过程、编写说明书及内容安排提出不少有益的意见。在此，谨向尊敬的导师表示真诚的感谢和崇高的敬意！在整个设计过程中，我综合比较了其他各种设计图样，并对自己所设计的模具图进行了反复的完善。但是由于时间仓促，水平有限，难免有不妥之处，由于本人知识水平和能力的有限，在设计的过程中难免存在很多的纰漏和不足之处，还请大家多多指教。 我将在以后的学习工作中不断完善和提高自己的设计水平。
摘要 本次设计了一套冲孔、落料的模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。 在文档中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。 本次设计阐述了冲压倒装复合模的结构设计及工作过程。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。 关键字：落料冲孔；复合模；凸凹模间隙。
第一章 设计题目及任务
一、设计题目： 垫片落料冲孔模设计
零件简图如图示：
生产批量： 大批量
材 料： Q235
材料厚度： 6 mm
性能等级： GB/796 C级
二、设计任务
1、主要研究内容：
根据所给的零件参数进行工艺分析，确定冲压方案。设计适合的一套模具，并进行工艺设计计算、模具总体设计和主要零部件设计。
2、课题要求及任务：
设计一套落料——冲孔复合模具，包括总装配图和部分零件图。要求正确选择标准件和模具材料，零件尺寸设计正确，刃口尺寸计算正确。
图纸量折合为三张零号图纸（ 总装配图0号一张，其她零件图纸折合0号图纸两张，至少有折合一号图纸用手工绘制 ）。
摘要1—2业纸，要求言简意赅，术语规范，有英文翻译。关键词要求从论文或正文中挑选3～5个最能表达主要内容的词作为关键词，同时有中英文对照，分别附于中、英文摘要后。写出目录，标明页码。
正文包括前言、本论、结论三部分。正文要根据充分、条理清楚，图表、公式、程序要安排紧凑。插图大小合适、规范，图号清楚，中文标注。
最后还要有谢词、参考文献。参考文献要列出在论文中所参考的专著、论文及其它资料，至少15篇以上。所列参考应按论文参考或引证的先后顺序排列。
第二章 冲压工艺分析及工艺方案的定
一、冲压件的工艺分析
由制件图分析可知：
1、零件的尺寸精度分析：垫片的大径为92，公差为0.1。
垫片的小径为33，公差也为0.1。
用一般精度的模具即可以满足零件的精度要求。因为是大批量生产应重视模具材料和结构的选择，保证一定的模具寿命。
2、零件结构的工艺性分析：该零件形状简单，结构符合冲裁工艺性要求。只需要一次冲孔落料即可，故采用倒装复合模具进行加工。
3、冲压件的材料分析：Ｑ235钢的抗剪强度= 350 MPa，抗拉强度＝400MPa，此种材料有足够的强度，适合于冲压生产。根据以上数据分析，此产品冲压工艺性较好，故选择冲压方法进行加工。
二、确定冲压工艺方案
该制件属于大批量生产，且零件形状简单、工艺性良好，故选择冲孔落料复合冲裁模具进行加工，且一次冲压成形。冲出的零件精度和平直度较好，生产效率也较高，由于零件排样后能保证模具强度所以也没有必要采用级进模。
第三章 模具的设计与计算
一、排样 采用单排的排样方案
查表得最小搭边值工件间 a=4mm
沿边a=5mm
排样图如图示：
计算冲压件毛坯面积：
A=(πＲ²－πr ²)mm
=3.14×(46²-16.5²)
＝5789.375 mm
条料宽度：b＝102 mm
进距： h＝96 mm
一个进距的材料利用率：
η=×100%＝5789.375/（102×96）＝59.12%
二、冲压力的计算
计算冲压力的目的是为了合理地选择冲压设备和设计模具，采用平刃口凸模和凹模冲裁。
其冲裁力的计算公式：
F0 =Lt
F0 —— 冲裁力 （N）；
L——冲裁件的周长（mm）；
——材料的抗剪强度（MPa）；
t——材料厚度（mm）；t=6mm
考虑到凸、凹模刃口的磨损，模具间隙的波动，材料力学性能的变化以及材料厚度偏差等因素，实际所需的冲裁力还需增加30%，故选择冲床时的冲裁力应为:
F = KLt= Lt
式中 K——系数，K=1.3;
——材料的抗拉强度（MPa）= 400 MPa
落料力：
F1 = L1t
= 3.14×92×6×400
=693312 N
冲孔力：
F2= Lt
=3.14×33×6×400
= 248688 N
F= L1t+ Lt
=693312＋248688
=942000 N
卸料力：
查表得：K＝0.03，
F= KF1
=0.03×693312
=20799.36 N
推件力： K＝0.045
F＝n KF2
＝0.045×2×248688
=11191 N
顶件力： K顶 = 0.05
F顶 = K顶F1
=0.05×693312
=34665.6 N
故总冲力为：F=F顶+F+F+F
=34665.6+20799.36+11191+942000
=1008656 N
三、计算凸、凹模刃口尺寸的计算
冲裁件的尺寸精度取决于凸、凹模刃口部分的尺寸。冲裁的合理间隙也要靠凸、凹模刃口部分的尺寸来实现和保证。所以正确地确定刃口部分尺寸是相当重要的。落料件的尺寸取决于凹模尺寸，冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸。因此，设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，在设计凸、凹模刃口尺寸时，对基准件刃口尺寸在磨损后增大的，其刃口的公称尺寸应取工件尺寸公差范围内较小的数值。反之应取工件尺寸公差范围内较大的数值。在确定模具刃口制造公差时，要既能保证工件的精度要求，又能保证工件的精度要求，又能保证有合理的间隙数值。一般模具制造精度比工件精度高3-4级。冲裁模凸、凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙，其双面间隙用Z表示，单面间隙为Z/2，冲裁间隙的大小对冲裁件的断面质量、冲裁力、模具寿命等影响很大，故设计与制造新模具是应采用最小合理间隙值。
1.尺寸计算方法
零件的形状简单，可按凸模、凹模分开加工的方法计算刃口尺寸为了保证间隙值，必须满足:
+≤Z- Z
—— 凸模的制造公差
—— 凹模的制造公差
Z—— 初始间隙最大值
Z——初始间隙最小值
查表得： Z=0.82mm Z=0.92mm
冲孔
查表得： =0.02mm
=0.03mm
校核： + =（0.02+0.03）mm=0.05mm
Z- Z=（0.92-0.82）=0.1mm
满足+≤Z- Z的条件。
工件孔的尺寸为d孔=33，根据刃口尺寸计算原则 ，冲孔时应首先确定凸模刃口尺寸。由于基准件凸模的刃口尺寸在磨损后会减小，因此应使凸模的基本尺寸接近工件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙Z。凸模的制造取负偏差，凹模取正偏差。
冲孔时各部分尺寸公差的分配位置如图示：
表示工件公差
表示凸模、凹模制造公差
d=（d孔+x△）
d A =( d+ Z)
d 、 d A ——冲孔凸、凹模基本尺寸；
—— 工件制造公差；
X —— 磨损系数。
查表得： 磨损系数X=0.75
d =（33+0.75×0.1）mm
=33.075mm
d A =（33.075＋0.82） mm
=33.895mm
d =33.075mm
d A =33.895mm
（2） 落料
工件尺寸为d=92 mm 。根据刃口尺寸计算原则，落料时应首先确定凹模刃口尺寸。由于基准件凹模的刃口尺寸在磨损后会增大，因此应使凹模的基本尺寸接近工件轮廓的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸以保证最小合理间隙值Z。仍然是凸模取负偏差，凹模取正偏差。
d A = ( D-x△)
d = (d A- Z)
式中d A 、d—— 落料凹、凸模基本尺寸（mm）。
由表查得：
凸、凹模公差 =0.025mm =0.035mm
校核： + =（0.025+0.035）mm
=0.06mm
Z- Z=（0.92-0.82）=0.1mm
满足+≤Z- Z的条件。
由表查得： 磨损系数X=0.75
d A = ( D-x△)
=(92-0.75×0.1)
=91.925mm
d = (d A- Z)
= (91.925-0.82)
=91.105mm
d=91.105mm
d=91.925mm
落料时各部分尺寸公差的分配位置如图示：
表示工件公差
表示凸模、凹模制造公差
第四章 冲模结构设计
一、凹模设计
零件形状简单，选用柱形刃口筒形凹模，适用圆形工件冲模，上下出件皆可。制造方便刃口强度较高，刃磨后工件部分尺寸不变。但孔口容易积存工件或废料，胀力大，推件力大，孔壁磨损大，刃磨层较厚。选用Cr12MoV为凹模材料。
凹模形状如图所示：
1、凹模厚度可根据冲裁力的大小按公式确定。
H=Kb
式中 b—— 凹模孔的最大宽度（mm）；
Ｋ—— 因数，查表得；
Ｈ—— 凹模厚度。
查表得： Ｋ＝0.42。
H = Kb =0.42×92＝39mm
2、 凹模强度的校核：
＝1.5 F/ Ｈ2(1-2d/3d0 ) ≤[]
式中 Ｈ—— 凹模厚度；
d—— 凹模直径；
d0—— 下模座孔的直径。 取d0 = 94mm。
查表得: [] = 500Mpa
＝1.5 F/ Ｈ2(1-2d/3d0 )
= 1.5×942000/392×( 1-2×92/3×94)
= 323MPa ≤[]
故设计合理。
3、凹模壁厚：
C = 2H = 2×39 =78 mm
二、凸模设计
凸模的结构形式主要根据冲裁件的形状和尺寸而定。凸模形式常见的以圆形为多。为了避免应力集中和较好的强度、刚度，圆形凸模常做成台阶形式。选用Cr12MoV为凹模材料。
（一）凸模的长度
其长度主要根据模具结构，并考虑修磨，操作安全，装配等的需要来确定。根据国标( GB2863.1～2-81 ),刃口部分热处理硬度为58～62HRC,尾部回火至40～50 HRC。其长度L根据凸模固定板厚度和凹模厚度及板料厚度之和决定。再加上修磨量为凸模的总长。
L = h+h1+ h2 + h3
= 24+39+1+6 = 70mm
式中h1 固定板厚24㎜；
h2 凹模厚39㎜；
h3 板料厚度6㎜；
h 修磨量１㎜。
(二) 凸模的固定方式：
将凸模压入固定板内，装配
后磨平，采用H7/m6配合。
(三) 承压应力校核
冲裁时凸模因承受了全部压力，所以它承受了相当大的压应力。而在卸料时，又承受有拉应力。因此，在一次冲裁的过程中，其应力为拉伸和压缩交变反复作用。在一般情况下，凸模的强度是足够的，因此没有必要作强度的校核。但是在冲裁厚的和硬的材料时，就有达到破坏应力或者由于疲劳而破坏的危险。尤其是在凸模特别细长或凸模的断面尺寸很小时，就必须要对凸模的强度和弯曲应力进行校核。
1、 对凸模最小断面上的承受能力进行计算时，必须使冲裁力P小于或等于危险断面所允许的最大压力［］。
＝ F/A ≤［］
对于圆形凸模 4t/［］ ≤d
d = 4t/［］
= 4×6×350／1500
= 5.6mm
查表得： = 350 Mpa
d ≤d 故满足条件。
2、 当凸模没有导向装置时，其应力情况近似于一端固定另一端自由的压杆。这时，凸模不发生失稳弯曲的最大长度为
Lmax≤
L =
= 107 mm
故满足条件。
3、此外，凸模在加工时，应注意：
（1）凸模工作部分的刃口应尖锐锋利，无倒钝、裂纹、黑斑、缺口等缺陷。
（2）热处理时硬度必须均匀，无脱碳、软点、裂纹或显著的变形等现象。
（3）凸模工作部分的直径对配合部分直径的同心度误差不应超过配合部分的直径允许误差的二分之一。
（4）未注明公差的尺寸，其公差按IT12级精度制造。各非工作部分外缘的锐边必须倒圆或倒角。
三、 凸、凹模的设计
1、对于复合模，凸、凹模的内外缘均为刃口。内外缘之间的壁厚决定于冲裁件的尺寸，凸、凹模的壁厚又受到冲模结构的影响，对于倒装式复合模，因孔内会积存废料，其最小壁厚就应该大些。
2、凸、凹模的固定方式： 采用固定板H7/m6配合，配合上面留有台阶。
四、凸模固定板和垫板
1、凸模固定板主要用于固定中小型凸模，它将凸模固定在模座上，厚度一般取凹模厚度的0.6～0.8倍。
所以H固定板=0.6×39 = 24mm
2、垫板主要用来承受凸模传来的压力，防止模座受过大压力而出现凹坑，影响模具正常工作。是直接承受和扩散凸模传递的压力，以降低模座所受的单位压力。因此要求凸模与钢模座接触处的单位压力不应大于200N/mm2，超过上述数值时应采用垫板。
凸模传来的压力P(N/mm2)可用下式计算，即
P=F/A=942000/3.14×22.52=593Mpa
因为 P=593Mpa≥[]=200Mpa
所以需要装垫板。
式中F—冲裁力（N）;
为凸模的大端与模座方向接触部分面积；
[]—为模座材料的许用应力。
垫板外形尺寸应按凸模固定板形状决定，其厚度一般取3～12mm，取值9mm，常用材料为45钢，淬火并磨平。
五、模架的选择
模架的选择一般根据凹模定位和卸料装置等的平面布置，来选择模座的形状尺寸，模座外形尺寸应比凹模相应大40-70mm，模座厚度一般取凹模厚度的1-1.5倍，下模座外形尺寸每边至少应超过压力机台面孔约50mm。同时选择的模架其闭合高度应与模具设计的闭合高度相适应。
（一）模架的技术要求：
1、装入模架的每对导柱和导套装配前需经选择配合。
2、装配后的模架，其导柱固定端面应低于下模座底面0.5～1mm。
3、、装配后的模架，其上模座沿导柱上、下移动应平稳和无滞住现象。
4、模架的各零件工作表面不允许有影响使用懂得划痕、凹痕、浮锈、毛刺、飞边和微小砂眼、缩孔等缺陷。
5、压入式模柄的公差配合为H7/m6。
6、导柱和导套的配合为H7/h6，导柱和导套分别与上、下模座的配合为H7r6。
（二）凹模周界尺寸L×B
凹模周界为: d ＋2C = 92+78×2
=248mm
为确保所选模架的大小适合，取凹模周界为280×280mm。
模架的闭合高度为：275～320mm。
（三）上下模座
上下模座主要用来固定上模部分零件，同时起到传递并承受冲裁力的作用，下模座主要用固定下模部分零件，并起着承受和分析冲裁力到工作台上的作用；上下模座的模具结构为带到柱的可参考国家标准，由于冲模是在冲击负荷下工作的，因此，上下模座常用具有较好吸震性的灰口铸铁制造。模座选用材料HT200，上、下模座的导柱和导套安装孔的轴心线应与基准面相垂直，其垂直度的误差为安装滑动导柱或导套的模座100：0.01。
选用的是滑动式后导柱模架；其结构如下图所示：
上模座
下模座
第五章 模具零部件的选用与设计
一、压力机的选择
（一）冲压设备的选择主要决定其类型和规格。冲压设备类型的选定主要取决于工艺要求和生产批量。
冲压设备规格的确定，主要取决于工艺参数及模具结构尺寸，对于曲柄压力机来说，必须满足以下要求：
1、所选压力机的公称压力必须大于冲压所需的总冲压力，即P压＞∑P总 。
2、压力机行程大小应适当，否则会影响模具的张开高度。
3、所选压力机的闭合高度应与冲模的闭合高度相适应，即冲模的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间的要求。
4、压力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并还要保留有安装固定的余地。
选择J23-125型号的开式双柱可倾压力机；
该压力机的滑块行程为145㎜
滑块行程次数为38次/分㎜
最大闭合高度为480㎜
封闭高度调节量为110㎜
滑块中心线至床身距离为380㎜
立柱距离为530㎜
工作台尺寸 前后：710㎜ 左右：1080㎜
工作台孔尺寸为 前后：340㎜ 左右：500㎜
直径：450㎜
垫板尺寸 厚度：100㎜ 直径：250㎜
模柄孔尺寸 直径：60㎜ 深度：80㎜
床身最大可倾角为25°；
注意：为了便于安装模具，压力机的工作台面尺寸应大于模具尺寸，一般每边大50-70㎜，台面上的孔应能保证制件或废料漏卸。
（二）校核压力机安装尺寸
冲模总体结构尺寸必须与选用的压力机想适应即模具的总体平面尺寸应该与压力机工作台或垫板尺寸和滑块下平面尺寸想适应；模具的封闭高度应与压力机的装模高度或封闭高度相适应。冲模的封闭高度是指模具工作行程终了时上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。
压力机的封闭高度是指滑块在下止点位置时，滑块的下平面至工作台上平面之间的距离。而压力机装模高度是指压力机滑块在下止点时，滑块下平面至垫板上平面之间的距离。在工作台上需加一50～100mm的垫板即可安装。
二、模柄的选择
模柄的作用是把上模固定在压力机块上，同时使模具中心通过滑块的压力心。中小型模具一般都是通过模柄与压力机滑块相连接的。模柄的结构形式较多，并已标准化。根据模具的大小，上模结构所选模架的类型及精度等选取模柄的结构类型，再根据压力机滑块上模柄孔尺寸确定模柄的尺寸规格，一般模柄直径应与模柄孔直径相等，模柄长度应比模柄孔深度小5～10mm，
其结构形式选用压入式，采用H7/m6过度配合，并加销钉以防止转动。其结构如下：
根据压力机知道模柄孔的直径为60 mm；
所以 ，模柄的尺寸为 d = 60 mm
模柄的材料为Q235
D = 62 mm H = 120 mm
h = 50 mm d1 = 8 mm
D1 = 71 mm d2 = 17 mm
h1 = 8 mm a = 1 mm
b =4 mm
三、卸料装置
1、采用倒装式模具弹性卸料板，弹性卸料板有敞开的工作空间，操作方便，生产效率高，冲压前可对毛坯有预压作用，冲压后也可使冲压件平稳卸料。由表查得：
卸料板厚度为H=18mm
卸料板孔与凸、凹模的单边间隙Z1/2=0.15mm
卸料板底面高出凸、凹模底面的尺寸K=0.2～0.8mm
2、卸料螺钉
选用材料： 45钢
其尺寸为：d=M12mm, d1=20mm, d2=22mm, D=24mm,
3、橡胶
（1）橡胶选用与计算步骤
根据模具结构确定橡胶的形状与数量n；
确定每块橡胶所承受的预压力Fy=Fx/n；
确定橡胶的横截面积及截面尺寸；
计算并校核橡胶的自由高度h。，h。=hx+hm/0.25～0.3。橡胶自由高度的校核为： 0.5≤h。/D≤1.5，若h。/D＞1.5，可将橡胶分成若干层，并在层间加垫片。
料橡胶的选用原则：
为保证卸料正常工作，应使橡胶的预压力Fy大于或等于卸料力Fx，即Fy≥ Fx。橡胶压缩时，产生的压力F=AP。
A——橡胶的横截面积
P——橡胶的单位压力
橡胶极限压缩量应大于或等于橡胶工作时的总压缩量
hj≥h=hy+hx+hm
hj——橡胶的极限压缩量
h。——橡胶自由高度
hy——橡胶的预压量
hx——卸料板的工作行程，取hx=7 mm
hm——凸模或凹模的刃磨量
橡胶的计算
由于橡胶允许承受的载荷较大，安装调整灵活方便，因而是冲裁模中常用的弹性元件，冲裁模中用于卸料的橡胶有合成橡胶和聚氨酯橡胶，其中聚氨酯的性能比和成橡胶优异，是常用的卸料弹性元件。
假设选用6个圆筒形的聚氨酯橡胶，则每个橡胶所承受的压力为：
Fy=Fx/n=20799.36/6=3466.56N
确定橡胶的横截面积 要求： 按JB/T7649.6——1994规定
d = 8mm
L = 30mm
2、圆柱销及内六角螺钉
上模座、模柄固定板、凸模垫板、凸模固定板、凹模的定位和固定分别采用D=12 mm的圆柱销和M12 mm的内六角螺钉，数量分别为4个。
下模座、凸凹模垫板、凸凹模固定板的定位和固定分别采用D=10 mm的圆柱销和M12 mm的内六角螺钉，数量分别为4个。螺钉和销均匀分布在上下模座上。
体会与感受
毕业设计是大学的最后时光了。这次毕业设计的过程中，顺利完成了冲孔与落料模具设计，对所学的知识进行了一次系统的综合考查，也锻炼了我独立思考、深入研究，分析问题解决问题的能力，为自己今后走向工作岗位打下一个结实的基础。经过漫长而短暂的二个月，使我学习了许多很多以前没有学到的知识，并且对以前所学知识得以加深与巩固。在设计期间，指导老师给予了很大的、关键性的指导与帮助。
通过这次毕业设计，我也发现自己还存在许多问题，有许多基础知识还没有完全掌握。正因如此，毕业设计有了许多困难，所以我应该查漏缺补，在今后的工作中需要继续努力学习。毕业设计真心去做，你就会感慨良多，才会感觉到它有实在的意义。
在此再次感谢各位老师对我的精心指点和教诲，也希望老师在以后能继续对我给与批评和教诲。我们作为即将踏入社会的当代大学生，就应该掌握扎实的专业基础，现在学好理论基础。本次毕业设计的目的是对所学知识的全面总结和运用，巩固和加深各种理论知识灵活运用。目标是通过这次毕业设计，可以很好的培养独立思考，独立工作的能力，为走上工作岗位从事技术工作打下良好的基础。设计伴我走完了大学最后的时光，也是设计让我的大学生活留下了最让我安慰的一笔。
致谢
自从来到洛阳理工学院学习至今已经有三年了，毕业在即，自己在这三年里到底有了多大的提高，应该说毕业设计是对自己学习的最好检验了。毕业设计虽然已经结束，但回顾这两个月，它对我的帮助的确非常大，总结有这么几点：第一，设计一套简单的模具对我是一次很好锻炼，更加加深了我对课本知识的理解，而且也是一次理论知识与实践的结合，全面提高了我对书本的理解；第二，从整体提高了我分析问题、解决问题的能力。第三，更加明确了自己的薄弱之处。当然设计中也有许多不足之处，但不管怎样我仍然非常感谢学校，感谢学校能给我一次自我学习的机会，这不仅是对我学习的检验，更是一个让我全面提高的过程。我相信这次经历将对我今后的工作和学习起到非常大的作用。
在本课题的研究过程中，我的同学们也给予了很大的帮助,在此表示由衷的感谢！最后还要感谢默默支持我完成学业的父母及亲友，感谢他们为我所做出的无私奉献和对我的支持！
再次感谢我在本套模具设计过程中给予我指导和帮助的老师，老师从资料查阅、选题、方案选择、设计优化到设计计算过程中为我解决了许多困难，并在我制图过程中，细致的指导我各方面出现的问题，使我的设计可以顺利完成。
最后祝老师身体健康，工作顺利。
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