数控加工技术论文（通用20篇）
在社会的各个领域，大家肯定对论文都不陌生吧，论文写作的过程是人们获得直接经验的过程。怎么写论文才能避免踩雷呢？下面是小编收集整理的数控加工技术论文，仅供参考，希望能够帮助到大家。
数控加工技术论文 篇1
摘要：随着机械制造业的发展，数控技术得到了广泛应用，数控人才逐渐变成社会急需人才。技工院校作为应用型数据人才培养基地，需不断扩大数控专业招生规模，以适应社会发展对人才的需求。不过在数控设备不足的情况下，数控加工技术课程实训教学面临极大压力，怎样有效解决学生人数多、实训设备少的问题，且提高数控技术专业学生教学质量呢？模拟实际设备加工状态的数控加工仿真系统很好地解决了该问题。本文结合自身教学实践，对数控仿真软件教学的具体应用流程进行了总结，以期与同仁共同交流。
关键词：数控加工；数控仿真软件
数控仿真软件是一款在计算机设备内完成数控操作加工仿真的现代化专业性软件，能同时展开刀具轨迹与机床运动的仿真。数控仿真软件通过三维显示与虚拟现实技术，使数控加工整个流程的模拟达到相当逼真的程度，进而检验加工环节里可能存在的不足。利用微型计算机的数控加工实验教学系统，可为学生知识的学习提供更真实的数控机床操作编程加工环境，可降低实际上机操作时因误操作而带来的机床与工件毁坏几率，进而提升课堂教学质量与学生实际工作能力。
一、数控仿真软件在数控加工技术教学中的作用
第一，通过数控仿真软件能够弥补设备与师资缺乏，增强学生动手实践能力，对学生技能操作熟练程度的提升更有利。利用仿真软件展开模拟操作，可为学生提供更多的实习机会，缩短新授知识转变为技能的周期。如一个班级中约有30个人，3台机床，平均每台机床约10个人，每次实习时间约3小时，而每个人的实际操作时间仅有18分钟，在如此短暂时间内，很难达到预期的效果。若我们利用每所学校均有的微机室，将3小时换作与实际机床基本相同的仿真操作的话，可保证所有学生均有足够时间来动手，提升操作熟练程度，为下一步实际操作做足准备。第二，提供了多类机床与多类系统。现今数控机床的种类与系统厂家相当多，教学时可结合需要选择对应机床与系统完成对学生的授课，增强了学生对不同数控系统与不同数控机床的适应能力。第三，通过数控仿真软件可更好结合理论学习，实现同步教学。若通过仿真软件一边演示一边教学，借助车刀与工件运动来显示指令轨迹，学生更易理解，还可亲手操作以加深认识，理论与实践相互融合，增强了教学质量。
二、数控加工技术课程的数控仿真软件教学要点
1.引导学生正确选用数控加工仿真系统，提高教学质量
数控仿真软件可通过计算机把所编制程序，在二维图或三维图的基础上通过动态方式把整个数控加工过程更生动地展现出来。现今有影响力、有代表性的数控仿真软件包括上海宇龙、斯沃仿真、南京宇航等。但具体选择哪种仿真软件，还应综合分析仿真系统里操作面与实训教学机床的匹配性，保证仿真系统里所用到的数控系统应与教材教学选择的数控系统或机床相符，并考虑数控仿真系统功能是否满足教学要求与仿真软件及CAD/CAM软件配套性，如通过CAD/CAM软件后置处理所生成的程序可否调入仿真系统进件虚拟加工，在仿真软件运行验证符合要求的程序可否在真实机床里加工等。笔者学校在实际操作中选用了上海宇龙数控仿真软件，软件基本可兼容目前国内已有的大部分数控系统，如FANUC、SIEMENS、广州数控等。仿真软件完全模拟真实的数控机床操作，能清晰仿真整个数控加工环节。学生在学习过程中能够更快速地了解数控机床编程与操作技能。
2.科学应用仿真软件，增强学生学习兴趣
过去在黑板上讲授不同按键名称、作用与操作方法，实质上是一件费力不讨好的事，学习者感觉枯燥，教师也乏味。但若将数控仿真软件用于数控加工技术课程中，学生所编程序能够直接在计算机数控加工仿真软件中进行模拟加工演示。由于机床操作面板的使用及零件加工过程均与实际加工情况类似，学生可从任意角度了解、掌握数控机床加工过程，毛坯加工变作成品的'过程真实形象，更利于知识点的掌握。利用数控仿真软件，基于学生学习中遇到的各种困难及问题给予讲解、引导、示范操作，可以克服所有的学习困难，解决问题，增强学生学习兴趣。此外，数控仿真软件再先进，终究不是真实的，数控系统种类多，统一数控系统应用于不同厂家生产的数控机床上，实际操作中也存在诸多差异，研发人员无法全面掌握这些具体细节，仿真软件产品会出现一些与真实机床不同的感觉。教师还应为学生清楚讲述软件与实际机床不符之处，并结合机床真实情况为学生展开针对性教学，以免让学生出现误解，不利于将来机床编程与实操。
3.合理安排教学内容，循序渐进掌握数控知识
数控加工技术课程教学中应合理安排教学内容，在教学前将知识点给予有效安排，大致分作三个模块，即基础模式、提高模块与拓展模块。首先，基础模块重点讲述训练中常用到的FANUC数控系统相关数控车床、数控加工中心编程方法、操作及应用知识，该模块属于教学基础，也属于教学的重点，要求学生务必熟练掌握，并能做到知识的灵活运用；其次，提高模块重点讲述并训练SIEMENS数控系统相关三种机床编程与操作，增强学生在不同数控系统下进行不同数控机床编程的操作能力与理解能力；最后，拓展模块重点讲述国产数控系统里的华中数控系统与广州数控系统里的数控车床编程及操作技巧，拓宽学生知识面，增强学生对不同操作系统、不同操作面板的编程及实践操作能力。唯有如此，学生方可更牢固地掌握各种数控加工知识，步入社会后能尽快适应岗位工作要求，提高工作能力。
4.仿真软件学习与机床实际操作训练同时进行
数控仿真软件不仅可用于数控加工技术课程教学中，还可作为数控操作技能训练辅助工具。教师应摆正数控仿真系统在教学中的位置，不可让学生养成一味依赖数控仿真软件的习惯，而忽视了机床实际操作练习的重要性。教师需结合课程总共的学习时间，科学分配仿真软件学习与机床实际操作训练二者的时间比例，充分认识到数控仿真软件的应用优势主要体现在入门基础训练上，而学生实践操作技能的提升关键还是要通过大量的机床实际操作训练。学校需合理制订教学计划，在数控仿真软件课程学习前，就先组织学生到附近工厂实习，让学生对各类加工方法有更深的感性认识。同时，数控机床课程与数控加工工艺课程也应安排在数控仿真软件学习训练前，让学生掌握更多机床操作方法、加工方法与切削用量选择方法，更利于学生理解与掌握数控仿真各环节要点，进而让数控仿真软件真正在数控加工技术课程中发挥作用，达到“砍柴不误磨刀功”之效。总之，数控仿真软件将逐渐变成我国数控教学中的主要手段，不但能够解决占用过多实验设备时间的问题，还可提升学生对数控加工的认识，还可为学生提供检验自行编写程序正确性的有效手段。不过，把数控仿真软件应用于数控加工教学里也有诸多不足，在应用过程中还应不断改进与完善，使其更好为数控教学服务，提高教学质量，为社会培育出一批批实践能力强的新型数控人才。
参考文献：
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[2]王芊.有效提高学生实践能力的途径——仿真软件在数控技术专业教学中的应用[J].包头职业技术学院学报,2009(1).
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数控加工技术论文 篇2
摘要:高速切削技术是机械制造业发展的必然趋势，其应用将大幅度地提高加工效率和加工质量。高速切削技术不仅涉及到高速切削加工工艺及高速切削机理，而且包括高速切削所用的刀具、机床等诸多因素。本文着重介绍了高速切削各相关技术的研究动态，并对高速切削技术的应用前景进行了展望。
关键词:数控技术 数控高速加工 数控加工技术
一、 高速加工的技术优势
高速加工在切削原理上是对传统切削认识的突破。据资料介绍，在国外的高速加工试验中已经证实，当切削速度超过一定值(V=600m/min)后，切削速度再增高，切削温度反而降低，在切削过程中产生的热量进入切削并从工件处被带走。试验条件下的测试证明了在大多数应用情况下，切削时工件温度的上升不会超过3℃。相应地，在已给定的金属切除率下，当切削速度超过某一数值之后，实际切削力会近似保持不变。
经过理想的高速加工后，切屑变形及其收缩加工的实现与应用对航空制造业有着重要的意义。高速加工自身必须是一个各相关要素相互协调的系统，是多项先进技术的综合应用，为此机床厂商应进行大力的开发研制，推出与高速加工相关的新技术设备。
二、 数控高速加工的发展现状
实用的高速加工技术跟随引进的先进数控自动生产线、刀具(工具)、数控机床(设备)，在机械制造业得到广泛应用，相应的管理模式、技术、理念随之融入企业。在我国航天、航空、汽轮机、模具等行业，程度不同地应用了高速加工技术，其间的差距在于国家对该行业投入资金、引进政策等支持的多少，以及企业家们对高速加工系统技术认识的深浅。相对于汽车制造业而言，这类机械制造行业基本上是属于工艺离散型制造业。其高速加工技术主要表征在对高速数控机床与刀具技术的应用上。目前国内已引进的加工中心、数控镗、铣床主轴转速一般≤8 000r/min(极少有12 000r/min)，快进速度≤40m/min。对铸铝、锻铝合金体、高强度铸铁和结构钢件，多采用超细硬质合金、涂层硬质合金刀具材料和标准结构的各类刀具加工。超硬刀具材料及专用结构刀具应用还较少，加之机床主轴转速偏低，一般不能进入高速切削领域。以铣削加工为例，这些行业加工铝合金工件:切削速度1 000m/min，进给速度15m/min，每齿进刀量0.35mm。车削:切削速度700m/min。铣削铸铁、结构钢(含不锈钢)工件:切削速度500m/min，进给速度10m/min，每齿进刀量0.3mm。上述行业中，数控设备利用率仅为25%左右。预计“十五”期间，上述行业将会在应用高速加工技术方面发生跳跃式的进步与发展。
三、 数控高速加工机床的关键技术
高速机床是实现高速切削加工的'前提和关键。具有高精度的高转速主轴，具有控制精度高的高轴向进给速度和进给加速度的轴向进给系统，又是高速机床的关键所在。分述如下:
1. 高速主轴
高速主轴是高速切削最关键零件之一。目前主轴转速在10 000~20 000 r/ min的加工中心越来越普及，转速高达100 000 r/ min、200 000 r/ min、250 000 r/ min的实用高速主轴也正在研制开发中。高速主轴转速极高，主轴零件在离心力作用下产生振动和变形，高速运转摩擦和大功率内装电机产生的热会引起高温和变形，所以必须严格控制。为此对高速主轴提出如下性能要求:
(1)高转速和高转速范围;
(2)足够的刚性和较高的回转精度;
(3)良好的热稳定性;
(4)大功率;
(5)先进的润滑和冷却系统;
(6)可靠的主轴监测系统。
2. 快速进给系统
高速切削时，为了保持刀具每齿进给量基本不变，随着主轴转速的提高，进给速度也必须大幅度地提高。目前高速切削进给速度已高达50m/min~120m/min，要实现并准确控制这样的进给速度对机床导轨、滚珠丝杠、伺服系统、工作台结构等提出了新的要求。而且，由于机床上直线运动行程一般较短，高速加工机床必须实现较高的进给加减速才有意义。为了适应进给运动高速化的要求，在高速加工机床上主要采用如下措施:
(1)采用新型直线滚动导轨，直线滚动导轨中球轴承与钢导轨之间接触面积很小，其摩擦系数仅为槽式导轨的1/ 20左右，而且使用直线滚动导轨后，“爬行”现象可大大减少;
(2)高速进给机构采用小螺距大尺寸高质量滚珠丝杠或粗螺距多头滚珠丝杠，其目的是在不降低精度的前提下获得较高的进给速度和进给加减速度;
(3)高速进给伺服系统已发展为数字化、智能化和软件化，高速切削机床己开始采用全数字交流伺服电机和控制技术;
(4)为了尽量减少工作台重量但又不损失刚度，高速进给机构通常采用碳纤维增强复合材料;
(5)为提高进给速度，更先进、更高速的直线电机己经发展起来。直线电机消除了机械传动系统的间隙、弹性变形等问题，减少了传动摩擦力，几乎没有反向间隙。直线电机具有高加、减速特性，加速度可达2g，为传统驱动装置的10~20倍，进给速度为传统的4~5倍，采用直线电机驱动，具有单位面积推力大、易产生高速运动、机械结构不需要维护等明显优点。
3. 高速切削刀具技术
(1)刀具材料。高速切削加工要求刀具材料与被加工材料的化学亲合力要小，并具有优异的机械性能和热稳定性，抗冲击、耐磨损。目前在高速切削中常用的刀具材料有单涂层或多涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼(CBN)、聚晶金刚石等。
(2)高速切削刀具结构。高转速引起的离心力在高速切削中会使抗弯强度和断裂韧性都较低的刀片发生断裂，除损伤工件外，对操作者和机床会带来危险。因此，高速切削刀具除了满足静平衡外还必须满足动平衡要求。动平衡一般对小直径刀具要求不严，对大直径刀具或盘类刀具要求严格。外伸较长的刀具，必须进行动平衡。另外需要对刀具、夹头、主轴等每个元件单独进行平衡，还要对刀具与夹头组合体进行平衡。最后，将刀具连同主轴一起进行平衡。但目前还没有统一的平衡标准，对ISO1940-1标准中的平衡质量G值为平衡标准也有不同的看法，有的企业以G1为标准(所谓G1，即刀具在10000r/min回转时，回转轴与刀具中心轴线之间只允许相差1Lm)，有的以G215为标准。
(3)高速切削刀具几何参数。高速切削刀具刀刃的形状正向着高刚性、复合化、多刃化和表面超精加工方向发展。刀具几何参数对加工质量、刀具耐用度有很大的影响，一般高速切削刀具的前角平均比传统加工刀具小10b，后角约大5b~8b。为防止刀尖处的热磨损，主、副切削刃连接处应采用修圆刀尖或倒角刀尖，以增大刀尖角，加大刀尖附近刃区切削刃的长度，提高刀具刚性和减少刀刃破损的概率。
(4)高速切削刀柄系统。加工中心主轴与刀具的连接大多采用7B24锥度的单面夹紧刀柄系统，ISO、CAT、DIN、BT等都属此类。用在高速切削加工时，这类系统出现了许多问题，主要表现为:刚性不足、ATC(自动换刀)的重复精度不稳定、受离心力作用的影响较大、刀柄锥度大，不利于快速换刀及机床的小型化。针对这些问题，为提高刀具与机床主轴的连接刚性和装夹精度，适应高速切削加工技术发展的需要，相继开发了刀柄与主轴内孔锥面和端面同时贴紧的两面定位的刀柄。两面定位刀柄主要有两大类:一类是对现有7B24锥度刀柄进行的改进性设计，如BIG-PLUS、WSU、ABSC等系统;另一类是采用新思路设计的1B10中空短锥刀柄系统，有德国开发的HSK、美国开发的KM及日本开发的NC5等几种形式。
4. 高速切削工艺
高速切削具有加工效率高、加工精度高、单件加工成本低等优点。高速加工和传统加工工艺有所不同，传统加工认为，高效率来自低转速、大切深、缓进给、单行程，而在高速加工中，高转速、中切深、快进给、多行程则更为有利。高速切削作为一种新的切削方式，目前尚没有完整的加工参数表可供选择，也没有较多的加工实例可供参考，还没有建立起实用化的高速切削数据库，在高速加工的工艺参数优化方面，也还需要做大量的工作。高速切削NC编程需要对标准的操作规程加以修改。零件程序要求精确并必须保证切削负荷稳定。多数CNC软件中的自动编程都还不能满足高速切削加工的要求，需要由人工编程加以补充。应该采用一种全新的编程方式，使切削数据适合高速主轴的功率特性曲线。目前， Cimatron、Mastercam、UG、Pro/E等CAM软件，都已添加了适合于高速切削的编程模块。
5. 高速机床的床身、立柱和工作台
通过计算机辅助工程的方法，特别是用有限元进行优化设计，能获得减轻重量、提高刚度的床身和工作台。
四、 结语
高速加工技术是现代先进制造技术之一，其产生是市场经济全球化和各种先进技术发展的综合结果。在此背景下，高速加工技术应运而生，逐步发展成为综合性系统工程技术，并得到越来越广泛的应用。高速加工的巨大吸引力在于实现高速加工的同时，保证了高速加工精度。航空航天、汽车及模具制造业对高速加工的认同与强烈要求，推动着高速加工技术在国际上的发展。
参考文献:
[1]宾鸿赞.加工过程数控[M].武汉:华中科技大学出版社，2004.
朱晓春.数控技术[M].北京:机械工业出版社，2004.
周正干，王美清，李和平.高速加工的核心技术和方法[J].航空制造 技术，2000(3).
数控加工技术论文 篇3
摘要：文章以探讨机械模具数控加工制造技术角度出发，研究如何在充分有效地利用该项技术的情况下保证产品质量、提高工作效率，并为此提出合理建议与对策。
关键词：机械化；模具；加工制造
1数控加工制造技术的简述
1.1数控机床工艺
数控机床工艺指包含一系列在数控机床加工的零件与工序内容。数控机床工艺分支众多，可以按照零件加工方式与部位的不同进行划分，也可以按照粗加工与精加工的方式进行概述，甚至能按照所需刀具进行分类。
1.2数控编程技术
数控编程技术指各类机床、车床、车削、铣削等加工过程中涉及到的编程应用与分析。随着我国制造行业的日益壮大，自动编程正在逐渐取代传统手工编程，但不代表学员可以忽视交互式图形编程技术打下的基础。
2机械模具数控加工制造技术的意义
2.1对于机械模具数控加工制造技术所应用的.加工过程
传统手工模式除了需要对工件刀具进行装卸以外还需对编码进行手动计算、输入、追踪，现今自动编码被大规模应用，常规、机械的程序输入可以采用自动代替手工，使得装备时间与无效工作大幅度减少，同时避免了人工操作时可能造成的误差与疏忽。由于自动化对加工过程中刀具装卸等环节进行的优化，人工辅助时间减少，主轴转速得到增加，进给量范围也随之扩大。由于数控机床本身所具有的刚性特质，强力切削效果得到加强，大大减少机械模具所需的加工周期。
2.2保证零件加工精度，提高产品质量
由于数控机床在机械模具加工制造过程中的数控化，大部分作业由数码编程取代人工操作，因此相对而言避免了人工操作存在的误差。但不代表自动化可以完全取代人工操作，由于机械模具不会重复开模的特殊性，为了保障零件精度以及产品质量，避免无效投入，指令代码的设置与编辑程序必须由人工进行反复确认，甚至需要在加工前需要进行人工活动来处理一些零件结构。在应用数控机床加工过程中，有效对机械模具数控加工制造技术进行提升、改进，同时结合人工与数控化，能使产品价值获得极大提升。在设计模具的前提下，利用数控数据技术对图纸进行反复测绘与计算，也应该合理应用新一代闭环补偿技术使得机械模具在加工过程中更加精准。
3机械模具数控加工制造技术的应用
3.1数控车削加工技术的应用
车床按照结构、布局、工艺等划分分类各有不同，但主要工具是车刀。由于机械模具的杠杆类零件大部分属于金属物件，因此企业使用电脑编程对车床进行导柱加工等常规操作。在最初的数控车削加工技术的应用中，该项技术的局限性也十分明显。由于车床本身耐热性变形导致的热误差和几何误差使得加工模具精确度大大降低，经过数控技术改进后，现代化高智能计算机通过建立数学模型进行误差补偿，不仅提高了受到硬件设施制约的精确度，还减少了人工作业过程中造成的加工失误。
3.2数控铣削加工技术的应用
数控铣削加工技术运用范围较广，由于现今制造业所需的零件越来越复杂，拥有多轴数控铣床的加工技术被广泛运用。数控铣床对外形较复杂、多槽等特性零件进行金属冷加工时，可有效使刀具处于高速旋转的状态下作业。因此数控铣削加工技术所带来的便利使数控铣床对金属进行冷加工时能更精准、更完善地完成高水平加工处理。
3.3数控电火花加工技术的应用
数控电火花加工技术作为机械模具加工制造技术的主导技术，其原理主要是利用脉冲电源与工具电极及绝缘垫的正负电荷导向性，对工件的型孔、型腔进行加工。电火花加工技术包含成形、切割、磨削等方面，作为机械模具加工技术的主导，电火花加工技术经济成本相对较低，且稳定性能得到保障。如今的电火花技术发展到数控阶段，使得工作人员能对电解质、对电参数等得到一个相对而言较为精准的控制程度。而工具电极形状与运动受到数控的调节，因而各种复杂的型面均能用电火花技术进行加工。
4结语
为了满足越来越多的制造业需求，机械模具数控加工制造技术有必要进行提升精度与完善体系，新一代技术的应用与推广将进一步提高我国制造业产品质量、工作效率，从而对促使我国行业发展、经济繁荣具有积极意义。
参考文献
［1］王锐.探讨机械模具数控加工制造技术研究［J］.科技风，2017，（8）：30-41.
［2］李伟.机械模具数控加工制造技术研究［J］.南方农机，2018，（4）：28-31.
数控加工技术论文 篇4
摘要：机械制造行业是我国经济产业的主要组成模块，其与我国社会经济产业效益息息相关。在现阶段科学技术发展过程中，我国机械制造领域数控加工技术应用范围不断拓展，对机械数控加工编程技术也提出了更高的要求。本文根据现阶段机械数控加工编程技术应用要点，结合CAXA制造工程应用特点，对其在新时期的优化应用进行了简单的分析。
关键词：新时期；机械数控加工编程技术；探索
引言
新时期，机械制造加工过程中，将机械数控加工编程技术与电子信息技术进行了结合应用。电子信息技术与机械数控加工编程技术的结合，不仅可以避免传统机械数控加工技术应用漏洞，而且可以进一步提升机械制造加工效率。现阶段常用的电子机械数控加工编程技术主要有机械数控零部件加工、CAXA制造工程两个方面。因此为了进一步提高机械零部件加工效益，对电子机械数控加工技术在机械制作中的应用进行适当分析非常必要。
1新时期机械数控加工编程技术应用特点
在新时期，现代机械加工中机械数控加工编程技术的应用，可以在保证机械加工效率的同时，进一步提升机械零部件加工精度。同时通过精细化管理模式的应用，也可以促使各项机械加工资源得到有效的应用，从而降低机械加工资源损耗率。一方面在机械数控加工编程技术应用过程中，可以通过数控技术、信息技术、机械加工技术的有效整合，提高机械生产环节机床设备控制效率。同时利用数控技术终端调控性能将数控加工设备材料、加工流程进行数据代码转化，并通过数据备份处理，为机械零部件加工环节工件加工数字化调控提供依据。另一方面机械数控加工编程技术可以通过机床数字化调控，将柔性技术、集成工艺、虚拟评估技术进行有机整合，从而进一步简化机械加工工艺，促使机械加工效率及工件精度得到有效的提升。
2新时期机械数控加工编程技术在机械制造中的应用
2.1机械数控加工编程技术在机械零部件加工中的应用
机械数控加工编程技术在机械零部件加工中的应用，主要通过对刀具设备工艺信息的分析，结合相应计算机软件的应用，对复杂机械零部件精度进行合理控制，从而保证整体机械零部件加工程序加工效率[1]。首先在刀具选择环节，需要依据从小到大的原则。即在机械零部件加工过程中，根据机械型腔特点，对其内部不同的曲面类型进行适当分析，同时依据从小到大的理念对相应刀具进行逐一处理，从而保证整体机械加工处理工序顺利进行。在具体刀具选择过程中，需要综合考虑型面曲率、圆角铣刀、加工型面等因素。其中型面曲率逐一是为了保证机械零件加工精度，在进行机械零件精加工时，根据不同的刀具类型，结合应用效果需求，优先选择半径较小的`刀具进行处理。特别是在拐角加工环节，相关人员应依据型面曲率参数，结合相应规范进行合理调控；在圆角铣刀粗加工环节，相较于平端立铣刀及球头刀而言，其整体切削条件更加优良，且对整体精加工余量的均匀度具有较高的要求。因此在切削环节需要控制圆角铣刀在工件、刀刃间接触位置垂直限度内；为了保证被加工面加工质量与标准需求相符，在机械零部件加工环节，需要进行凸凹形精细处理。在这一环节主要利用球头刀或者平端立铣刀进行合理处理。其次刀具切入、切出调换。由于整体加工机械零部件型腔的复杂性，在具体机械零部件加工环节，为了最大限度降低风险故障发生频率，需要进行不同刀具类型的调换。特别是在精细机械零部件加工过程中，其切出、切入刀具环节切削方式对加工表面质量具有严重的影响。因此在机械零部件初始粗加工环节，需要在阶段加工工序完毕之后，进行不同几何形状刀具余量的选择，或者在重复加工刀具进入时，进行切入方式的调换。在具体的加工作业环节，主要利用CAM软件控制终端调控[2]。现阶段机械制造零部件加工主要包括刀具垂直切入切出工件、刀具通过预加工工艺孔切入、刀具圆弧切入切出工件等。其中刀具垂直切入切出工件应用频率较高，其可实现粗加工、精细加工外部凸模的有效控制；而预加工工艺孔刀具切入的形式常用于粗加工凹模工件、螺旋线切入、斜线切入等方面；而圆弧切入切出加工具有接刀痕消除性能，其在实际应用中主要用于精细零部件曲面处理。在粗加工机械零部件环节，也可采用单项走刀的形式，结合CAM/CAD等相应切入形式的控制，可有效提高加工效率。最后，走刀形式及切削形式确定。在机械零部件加工环节，走刀形式可直接影响刀具运行轨迹，最终影响机械零件加工质量。因此在机械零部件加工精度一定的情况下，应控制整体刀具受力的平稳程度，最大程度的降低切削时间。在具体机械零部件加工环节，主要有往复走刀、环切走刀、单项走刀等形式；其中单项走刀主要用于对切削效率要求不高的机械零部件加工作业。其可通过刀具走向一定的顺铣、或逆铣等模式，结合空走刀、提刀等模式的合理控制，可保证切削环节刀具受力稳定；往复走刀主要用于质量要求不高的精加工、半精加工作业，其可通过顺铣、逆铣轮换应用，提高铣削效率；环切走刀主要用于质量要求较高的机械零部件加工，其在进行加工环节需要综合考虑刀具耐用性及加工稳定性等因素。
2.2机械数控加工编程技术在CAXA制造工程中的应用
机械数控加工编程技术在CAXA制造工程中的应用，主要是将实体、曲面CAM、CAD软件进行有机整合，从而进行相应数据软件编程的设置[3]。在实际CAXA工程进行过程中，机械数控加工编程技术可实现高效率调控及质量代码号广泛应用。且在实际机械加工过程中，机械数控加工编程模式还可以对系统工件处理轨迹数据偏差进行有效评测，从而为实体模型及曲面加工参数的设置提供依据，进而为高速切削作业效率提升打下基础。在高速切削作业过程中，基于机械数控加工编程技术的CAXA制造工程具有高效参数轨迹编辑、加工验证仿真、集中后置处理等优良性能。此外，在部分机械加工企业生产过程中，大多利用机床五轴联动技术进行复杂机械零部件加工。但是由于机床五轴联动技术设备操作系统较复杂，对整体机械零部件加工调控工作造成了一定困难。而通过机械数控加工编程技术的应用，可以通过计算机系统对机床作业模式进行智能化调控，从而对整体五轴联动技术设备进行全面动态监管。在保证五轴联动生产效益稳定发挥的同时，也可以降低机械操作资金损耗，提高机械制造产业经营效益。
3总结
综上所述，在我国发展过程中，我国机械数控加工编程技术在机械加工制造方面具有极大的应用优势。因此相关机械制造企业管理人员应明确机械数控加工编程技术应用要点，结合自身发展情况。在以往机械加工控制管理技术应用的基础上，进行现代化机械数控加工编程技术的引入，从而在提高机械零部件加工及控制效率的同时，为我国机械制造行业可持续发展提供依据。
参考文献：
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[2]崔巍.关于如何提升机械数控加工的几点思考[J].中国高新技术企业，2017（12）：54-55.
[3]周大成，万腾.数控机床的仿真及编程技术典型应用[J].农机使用与维修，2017（12）：47.
数控加工技术论文 篇5
摘要：随着机械数控加工技术不断的发展，机械数控加工技术水平也在不断的提高，但是相比发达国家还具有一定的差距，需要我们不断的提高技术水平，同时对于我国机械数控技术还不能满足我国现阶段机械制造的发展要求，因此，数控加工技术需要不断的研究创新，同时还要借鉴西方国家的先进技术经验，不断的提高我国机械数控加工技术水平。本文通过对我国机械数控加工技术的概念和发展现状的分析，然后提出数控技术，在更多企业中的提高策略，不断的提高生产力。
关键词：数控加工技术；对策；效率
我国数控加工技术在快速发展的过程中，各种机械工业生产过开始重视数据技术对于企业生产的重要作用。因此，提升相应技术极为重要。只有我们不断的提高机械数控加工技术水平，才能更好的保证企业的生产水平，从而保证企业的经济效益。通过对机械数控加工技术出现的问题进行分析，找到问题的所在，提出相应的解决对策，进一步提高机械数控加工技术水平。
1、数控加工技术概述
对于数控加工技术也就是使用数字化控制来实现更高的生产效益，同时更好的提高机械使用的效率，数控加工技术就是对产品进行机械加工的时候，运用数字化对机械进行控制，加强机械加工的质量。数控加工技术具有这些优点的同时还存在很多的问题，需要及时的做出改进。人们在使用数控加工技术的时候存在很大的效益，在对一些相对较为复杂的工程进行加工的时候，可以更好的保证产品的加工精度，实用性相对较强，对于数控技术加工的.产品的准确性较高，产品的质量较好，使用性能也相对稳定，可以很大程度上节约人力物力，也使经济增长获得较好发展，决定了企业在生产中的竞争力，对制造业也有十分重要的影响。在对机械数控技术进行深入研究的过程中，数控技术都是通过计算机网络技术来实现的，对于数控机床的控制和检查都是通过计算机进行准确的处理，在对计算机进行数控加工中起到了决定性作用，随着计算机不断的发展，也就带动了数控技术的改革，在进入微电子时代很大程度上促进了数控技术的发展。这也就表示对于机械数控加工技术理论上可以得到更好的改进和提高，这就需要我们对机械数控加工技术不断的进行完善，进一步提高数控加工技术的工作效率，不断的跟上时代的进步，提高企业生产效益。机械数控加工技术具有较强的灵活性和便捷性，同时数控技术主要就是以计算机和信息技术的运用作为中心，不断的更新数控技术的新工艺，机械数控加工技术和信息技术也会随着社会的发展不断的提高，数控技术在设备加工、运行程序、管理维护等方面也需要不断的进行改进。在微电子投入使用的同时，对于机械数控加工技术来说，不仅仅可以提高工作的效率和质量，还要完善机械数控加工的工作模式，增强机械数控加工的稳定性。数控加工技术需要不断的提高，更好的促进我国企业的生产，促进我国经济的发展。
2、影响机械数控加工效率的因素
2.1程序编写
机械数控技术在实际的操作过程主要就是依靠计算机程序编写来完成，在对程序编写的过程也就决定了数控机床的生产效率，因此在对数控机床程序编写上进行优化，也就可以更好的提高机械的生产效率，其中对于这些优势主要通过以下方面体现：首先，对数控技术程序进行优化可以更好的保证机床的使用功能，实现机床使用的效益最大化；其次，对于程序优化工作，可以更好的保证机床的操作顺利完成，节约大量的时间，提高数控机床的工作效率；最后，优化程序可以有效的避免机床在空刀时候的运行几率。通过上面的三点可以看出，优化机床程序编写可以更好的保证数控机床的工作效率。
2.2操刀路线
数控机床的操刀路线是机械数控技工技术的重要环节，对于操刀的准确性可以有效的提高工作效率，在机械进行大规模的加工的时候，对于数控机床都会进行规范化的处理，根据实际的生产需求，对机械的操刀路线进行合理安排，对操刀位置进行有效的确定，更好的缩短换刀的时间，也可以更好的保证设备的损耗，也能整体提高工作效率，在一定程度上节约企业的生产成本。
2.3机床使用安排
机械数控加工技术在企业中运用十分的广泛，企业在对数控机床加工技术运用的过程中，由于受到环境的影响，设备本身存在很多的问题，在这样的条件下，企业在实际生产中就会造成严重的影响，同时需要对磨损程度不同的机床进行合理的分配，同时对于不同加工设备的选择采用更加合适的机床进行加工，在企业生产中不能一味的追求速度，在对一些初步加工的零件可以采用一些精度不高的机床进行加工，对于这样的操作虽然可以暂时提升效率，但设备在生产时，难免会有一定磨损。因此为提升技术水平，需要完善设备的运行状态，要对设备检修、做好日常维护才能有效提升机械数据加工生产品质。
3、提高机械数控加工水平的几点对策
3.1编程人员的培养
在对数控机床加工中编程人员也起到十分重要的作用，因此对于编程人员的专业水平也有很高的要求，编程人员的知识强弱关系着程序质量，如果可优化数据技术编号，要对有关人员培养，提升他们的专业技术，让数控加工方式可以达到最佳的生产方式，有效提升机床加工技术、生产质量。企业人才培养是企业发展的基础，只有提升人才质量才可确保企业发展，并获得更多、更好地经济效益，更有利于本身资产的积累，对企业发展极为有帮助。
3.2科学选择机床刀具
在机床加工中切削刀是机床加工中的重要工具，对整体的加工质量和工作效率都有十分重要的影响，对采用的刀具材料和加工平均有影响。如在采用刀具耐磨性上，高度钢刀比不上硬质合金刀具。在实际运用中，生产的质量也会受到影响，企业在经济允许的情况下，通过提升刀具性能，可有效提升机械数控的加工技术水平。另外，在对不同的产品生产中，采用的加工方式不同，因此在选择刀具的时候也存在差异，并不是所有的数控加工机床都可以采用不同的刀具，例如，生产中使用的刀具有球头形的，很多切削刀都是运用这种模式进行，在采用这种专业的刀具时才能更好的保证切削的效果。因此，在数控机床加工中，对不同形式的加工技术需要采用不同的加工工具，才能更好的保证生产效益。
3.3数控设备的科学管理
在对数控设备加工中，需要更好的管理数控设备，对设备进行定期的维护，数控设备与其他的设备不同，所以在管理方法上也要采用不同的处理方法，很多的制造企业都是运用计算机进行集中的管理，通过计算机技术将设备信息进行综合性的处理，通过信息的共享实现技术的交流，有效的保证设备的正常操作，减少使用之前的准备工作，对路线进行及时的优化，提高生产效益。
4、结束语
现代化工业在不断发展，数字化信息技术，也要和时代同步，将数控技术可以更好运用，以此提升工业生产的能力。国家相关部门更是要重视有关技术的研究、开发，提出新技术，并拟定符合我们国家实际情况的优化办法，切实提升机械的数控加工技术。
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数控加工技术论文 篇6
摘要：近年来，随着科学技术的不断进步，机械模具实现了高速发展。借助数控加工制造技术，机械模具在整个加工环节发生了很大变化。同时，人们对机械模具的加工提出了更高要求，加工的零部件结构日益复杂且型面复杂，材料的硬度要求较高。在进行模具制造的过程中，机械模具的数据加工技术发挥着重要作用。本文分析机械模具数控加工中的具体要求，剖析模具制造中机械模具数控加工制造技术的应用和前景。
关键词：机械模具；数控加工；制造技术
在各类工艺设备制造过程中，模具是基础，可以促进一个国家工业的发展，各行各业也都需要借助模具制造。模具所使用的材料硬度较大，精度较高，结构和型面复杂，在制作过程中，需要提高制造效率。所以，模具的制造周期非常短，对相关的技术要求很高。在传统的模具制造和加工中，由于受机械设备的限制，模具加工效率低下，且精度不能保障，工艺水平较低，对很多产品的质量造成了不良影响。针对上述问题，要不断完善数控加工制造技术，以提高模具加工的精确度和效率，才能不断提升生产效率。
1机械模具数控加工的基本要求
1.1明确产品的基本特征
模具的制造一般是单件生产的方式，每一件模具都有自身特征，在具体生产环节中，常常在开模中出现重复情况。所以，在运用数控编程和机床控制过程中，对这两项技术提出了更高要求。如果模具具有很复杂的结构，那么应该借助其他辅助软件进行加工，才能完善整体的加工效果。
1.2全面了解模具制造开发的各种不确定因素
进行模具设计过程中，最主要是产品开发。设计中不能直接呈现最终产品，所以进行模具开发时，开发的时间具有不确定性，且开发的数量也具有随机性特征。因此，模具设计人员在平时的工作中应该不断完善自身的随机应变能力，在工作中灵活处理这些不确定性因素，从而应对随机性问题，在设计过程中积累丰富的经验。
1.3尽可能减少误差
在机械模具数控加工过程中，精确度非常关键。所以，模具加工中应该采取措施降低误差的产生率。模具加工人员进行加工的过程中，要不断完善自己的加工方式，实现精细化的操作行为，防止各类误差的产生。如果在模具加工过程中不能很好地进行误差控制，产品的质量就会存在问题。
1.4严格规范机械加工
一般情况下，模具的内部结构非常复杂。所以，进行机械加工过程中，常常出现不彻底的问题。在机械加工中，常常借助辅助性软件，通过模拟加工过程，再进行模具加工。在一些特殊的模具加工中，要借助电火花进行。这项加工技术的流程并不复杂，且可以高效完成加工的所有过程。加工过程中，不需要大量借助机床，且可以保障模具的质量。
2国内模具制造技术的回顾和发展
我国的模具生产开始于20世纪初，一直到现在，模具制造实现了高速发展。在较短的时间内，我国已经自主研发了很多数控机床。我国在加入世界贸易组织后，对外贸易发展非常迅速。国外很多先进的数控机床技术引入我国，我国也开始购买国外先进的数控机床，这在一定程度上促进了我国数控加工设备的发展。各类完善的数据机床在模具生产中广泛运用，使模具制造获得了技术支持，其发展进入了一个新的领域。借助CAD和CAM设计，完善了模具的仿真加工。在仿真过程中，可以发现模具在设计中存在的不足，从而可以改进方案，节省大量的生产时间。但是，目前我国的数控加工技术与发达国家还存在一定差距，很多大型的模具制造水平还存在局限性，不能达到发达国家的水平。
3模具制造中机械模具加工制造技术的实际分析
在进行模具制造过程中，大量采用机械加工技术。因此，模具生产中，机械加工技术也在不断完善。数据加工技术符合现代化机械加工的形式，可以在模具制造中处理一些特殊情况，特别是结合了数控机床的使用，对模具的精度进行了改善。数据机床加工技术在模具生产中，不仅完善了产品制造的精度，而且大幅提升了模具的生产效率，减少了材料浪费，节省了模具生产的成本。如今，我国在模具生产过程中已经开始大量使用数据加工技术，所以在以往钳工加工的基础上，可以获得较好的效果。在模具制造过程中，借助数控加工方式，使模具加工事业获得了长足发展。现在，很多模具制造企业都广泛采用数控加工技术，完善了模具加工的相关流程。
3.1数控车削加工技术
在模具加工过程中，数控车削技术在加工整个流程中得到了广泛运用。在一般生产中，数据车削加工技术可以制造各类零部件，也可以完成模具加工，如进行冲压件和注塑模具的加工。但是，在加工过程中，容易受到平面的局限，所以数据车床常用于零部件的加工中。
3.2数控铣削加工技术
在机械模具加工过程中，常常运用数控铣削加工技术。很多模具的外部结构并不是平面结构，而且还有曲面或者凹凸型。所以，数控铣削加工技术得到了较为广泛的运用。这项技术在采用过程中，常常对曲面的模具进行加工，且很多模具的轮廓并不清晰，甚至外形比较复杂。所以，铣削的方式非常适合复杂结构的模具生产。在电火花形成加工的过程中，可以充分采用压铸模和注塑模的加工。如今，数据加工技术发展非常快，模具制造中也经常采用大型的铣削加工技术。
3.3数据电火花加工技术
通常情况下，加工中常常要采用快速成形技术。所以，数据电火花技术得到了广泛运用。这种加工技术需要较高的精度要求，而且编程比较复杂。但是，与特殊材料的模具和复杂形状的模具相比，数据电火花技术对形状要求较低。在不同的直壁模具加工过程中，一般使用线切割技术较多。在注塑模具和冲压模具的设计制作中，也都需要采用电极。
4机械模具数据加工技术的发展方向
4.1精准度高
在数控加工过程中，精准度是一个重要的衡量因素。在整个加工的流程中，要对数据加工的几何精度进行有效分析，从而提高加工精度，防止各类误差的产生，且应该运用闭环补偿技术，在一定程度上提高机械模具数据加工的精度。
4.2具有良好的柔性
通过分析不同数控加工技术，柔性化的加工方式成为必然。模具加工过程中，加工对象发生变化后，整个技术流程也应该发生变化，而数控机床也应该可以适应加工对象发生的变化。在数据系统和整个机床系统中，应该实现结构不同的零部件的加工。在数控加工过程中，应该借助开放式系统。所以，数控系统应该实现良好的兼容性，并且具有通用性特征。用户可以存储数据，可以在不同环境下更好的体验，还能调整整个系统，从而使系统更加符合加工环境。如今，我国适应的`数控系统比较死板，不能进行柔性化设计，不能融合各项技术使用，在模具加工中还不够灵活。
4.3完善数据加工的高效化
在进行数控加工过程中，应该实现高效的切削方式，以防止机床在切削过程中发生剧烈振动，且可以完善排屑效果，防止各类部件加工中出现变形，使模具表面加工的精度更高。数据加工要提高加工效率，还应该进行精加工。
4.4智能化的加工
在未来的模具加工过程中，各类智能化的加工方式会出现。这些加工实现了全自动化，可以减少人力资源的使用，可以保障加工效率，使各类设备使用更加简单。
5相关实例分析
以汽车的覆盖件模具加工为例。第一，借助机械模具数控加工的方式实现型面加工，在完善模具的定位和加紧后，要对工件做试加工处理，对毛坯的各个加工部位进行检测，分析余量的切削是否均匀。在对型面进行加工过程中，要分析覆盖件的本身特征。由于很多汽车的覆盖件体积非常大，而且都是铸件制作，常常出现表面加工不均匀的问题，容易导致机床的振动问题。所以，在对型面进行加工过程中，应该通过对实际生产粗加工道具的利用情况进行分析，然后在型面上采用由远及近的进刀方式，以确定加工余量，确保加工速度的平均。第二，在模具型面粗加工过程中，应该通过实际情况的分析，对模具的型面毛坯进行粗加工。粗加工的主要的目的在于将大量毛皮去除，确保在后续精加工中提高效率，确保模具表面的质量合理，使机床在加工过程中平稳，防止切削方向发生变化。粗加工的量非常大，所以要提高粗加工的效率。在加工过程中，要对浅平面区进行分析，然后选择进刀的路径。第三，在粗清角加的过程中，将毛坯角落中刀具不能加工的部分进行加工，使加工的余量保持均匀。
6结语
机械模具加工中，应该合理运用数控加工技术，完善企业模具加工效果，提高加工效率，防止模具加工中的材料浪费，节约模具加工成本，使模具加工企业的经济效益稳步提升。随着我国机械加工制造业的不断完善，模具加工方式也发生了变化。所以，模具加工应该朝着精加工方向发展，提高模具加工效率，借助数控加工技术，完善加工效果。
作者:沈宇辰 单位:江苏省淮阴商业学校
参考文献:
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数控加工技术论文 篇7
摘要：面向云制造的数控加工服务水平的不断提升，必须要依托关键技术的创新。本文从数控加工云制造的角度进行分析，对数控加工云制造方面的关键技术进行了分析，对于实现数控加工技术的创新发展，提升数控加工技术的服务水平具有积极的意义。
关键词：云制造；数控加工；关键技术
云制作主要服务于生产制造行业。云制造是以现代网络信息技术应用为基础的，通过现代信息科技手段，实现技术创新。数控加工云制造是以提升生产制造业生产效率为目的，构建的网络服务系统。在数控机床加工过程中，如果能够安装使用云制造网络服务系统，众多企业就可以共享相关控制技术和数控机床的应用经验，能够共享磨具模型等多种资源，有效提升数控加工服务的效率和服务水平。因此，企业要能够积极实现数控加工服务的云制造服务形式，以实现创新发展。
1实现数控加工的云服务
1.1对数控加工云服务基本原理的认识
数控加工服务从技术层面上讲，指的是利用数控机床实现特殊零件加工的一种新进的工艺技术手段。目前在数控加工行业内，数控加工的资源拥有者和数控加工资源的使用者之间的没有建立起必要的联系，这样，就导致数控加工资源浪费，导致数控加工运营价值不高。而如果能够实现数控加工的云服务，能够借助网络科技手段实现数控加工技术的创新发展，就可以将主体的数控加工资源和加工能力接入到云制造服务系统中去，从而形成一种数据加工云服务这样的新的运行机制。在这种运行模式下，数控加工资源的拥有者和数控加工资源的使用者之间，可以通过网络途径建，通过云服务系统建立直接有效的联系，这样数控加工资源和技术手段可以实现共享，实现数控加工服务的价值的充分的发挥。
1.2解决云服务的关键问题
数控加工领域实现云服务是非常必要的。因为，数控加工技术是相当复杂的，数控加工需求也是相当复杂的。从服务角度看，数控加工服务的过程较为复杂，主要包括资源感知、虚拟接入、服务化分装等内容。从技术加工层面上看，数控加工要包括工艺设计，数控编程和仿真校验等复杂的技术。可以说数控加工领域所包括的技术内容很多，覆盖面很广，因此，建立区分度高的数控加工制造云服务平台是非常必要的。构建与服务平台，从云服务角度对相关问题进行分析，解决一些数控服务方面的关键问题，才能促进数控加工领域的不断发展。要构建数控加工领域的`云服务，必须要解决云服务的一些关键问题，第一，要对数控加工关键硬件设备进行有机的整合，能够深入研究数控机床的类型和具体加工参数，对数控机床的类型，功能和关键运行参数进行实质分析，把相关分析数据引入到云服务平台上去，不断提升数控加工云服务的质量。第二，在云服务内容方面，要对数控加工工艺这一重要内容进行研究分析，以不断提升数控加工的制造能力。第三，要对影响数控加工能力的一些细节问题进行分析，在云服务平台上，这些内容都要有所体现。其实，数控加工的实际能力与操作人员素养，数控软件的性能和兼容性有直接的关系，在构建数控加工云服务平台的过程中，这些内容都需要着重研究。
2构建数控加工云服务平台
2.1功能结构设置
要构建数控加工云服务平台，需要做好云服务平台的功能结构设置。这种云服务平台功能结构主要包括应用管理层，应用集成层和基础数据层三个模块，设计云平台的功能结构，主要是对这几个模块进行设计。应用管理层主要是对用户信息，系统和云服务及数据进行管理。通过管理使相关部分能够独立运行，并且可以集成到更大的制造业服务体系中去。基础数据层是对数控机床，工艺技术、兼容性等特殊性的数据进行集成，以实现服务。应用集成层主要功能是将不同位置的制造资源和加工工具进行集成，主要是由数据接口平台和服务集成应用工具组成的。
2.2运行机理设计
在构建数控加工云服务平台中，需要对这种平台的运行机理进行设计。在用户提出数控加工需求后，云服务平台需要对用户需求进行数据分析，并根据相关数据在平台范围内，对各项任务资源进行相应的匹配，通过对资源和用户需求信息的分析，对各种问题解决方案进行对比设计，选出最好的问题解决方案，根据用户需求为用户提供服务，满足用户的数控加工需求。在数据加工云服务平台运行中，这种平台掌握了大量的新资源，能够根据用户需要对数控加工资源进行优化控制，实现节能，满足用户的需要。
2.3平台的应用方式设计
数控加工云服务平台构建主要是为了实现更好的应用，提供优质的服务。进行平台应用方式的设计，需要从实际应用角度进行考虑。在云制造数控加工服务平台构建成功之后，其应用方式设计需要依据主体需要进行设计。根据目前数控加工需求情况和这种应用技术发展情况分析，当前云制造数控加工服务平台的主要应用方式有任务承包方式，资源租赁方式，提供制造能力服务这三种方式。任务承包方式指的是资源供应方对加工任务进行全面的承包，在这个过程中，云平台所发挥的作用是中介和进行资源提供服务监督。资源租赁指的是资源需求主体借助云平台向资源拥有者进行数据加工资源信息的租赁，在完成加工任务后，资源需求主体通过云平台返还资源。制造能力提供指的是，数据资源拥有者通过云平台为数控资源使用者提供部分数控加工资源支持服务，通过这种方式帮助资源需求主体完成数据加工任务，从而实现服务。
总之，数控加工技术与现代网络信息技术结合，能够有效实现技术创新，推动数控加工产业的深入发展。因此，研究面向云制造的数控加工服务关键技术，不断推动数据加工技术的发展具有较强的现实意义。本文从功能结构，运行机理和应用方式等方面对云制造数控加工服务关键技术进行分析，对于提升面向云制造的数控加工服务水平具有一定的促进作用。
参考文献：
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数控加工技术论文 篇8
摘要：基于工业生产的角度来看，提升我国机械制造技术的水平成为机械制造者最关注的课题。当前复合快速成形技术是机械设备加工制造的主要技术手段，传统的分层制造技术和数控技术虽然具有一定的技术优势，但是同样存在着一些瓶颈，如前者生产制造过程中容易制造出外观以及精度不佳的产品，而后者则无法实现对于结构形状较为复杂的组件的生产。因而实现分层制造和数控加工双重技术下的复合快速成形技术的研究具有现实意义。
关键词：分层制造；数控加工；复合快速成形技术
引言
随着现代科学技术的发展，社会各领域之间的竞争力越发激烈，要想占据更多的市场地位，要求社会各行业都能够实现精准化、创新化的发展，对于服务业要实现个性化的服务；作为我国国民经济的中坚力量的制造产业，就要提高制造加工的及其零部件的精度、美观程度、质量标准。对于传统的机械制造技术的创新优化就是要推动复合快速成形技术的发展。
1复合快速成形技术分析
1.1复合快速成形技术概念
复合快速成形技术是在快速成形技术的基础上实现的二维层成形转变为三维层成形的技术手段。根据之前的机械制造工业技术，快速成形技术是制造业中最常用的工艺手段，主要是通过引入铣削加工程序，采取二次叠加的方式实现二维成形，该工艺能够对工件进行固定从而实现工件表面的光滑和完整，但是其无法实现对设备的制造精度的提升。因此就需要研发三维层的制造方案，也就是本文要展开分析的复合快速成形技术，它能够同时兼顾工件的表面光滑、平整程度还能够提高制造的精度。简要来说，复合快速成形技术是基于分层制造的二维理念，经过添加进数控加工技术最终形成的三维层的制造方案，它将叠加的三维层作为原型，对所有的待加工的工件分为厚度相当的三维层，通过铣削加工、材料处理等程序制造出工件模型。同时数控加工技术能够提升刀具对于形状复杂的结构的接近率，降低所分设的层次，通过分别对三维层的各个层面的铣削加工，实现对三层原材料的堆积和去除，通过交替反复进行塑性的工艺，最后造成产品的原型。
1.2复合快速成形技术工艺程序
从理论上来说，复合快速成形技术经济性价比更高。为了体现其应用价值，本研究将六轴并联机床作为加工开发的中介，分析复合快速成形技术的实际工艺程序。这里提到的六轴并联机床是指一次性能够同时夹装五个面的工件，同时需要两个机床同时使用，机床甲用于工件正面的加工，机床乙用作反面的叠层加工作用，通过甲乙机床的柔性合作的方式，来展开三维分层制造快速成形加工。其主要的工艺流程入下所示：
①将需要加工的板材装夹在机床甲上，设定操作轨迹，板材会逐渐移动到六轴并联的机床上先进行反面的加工，该机床主要是对工件的轮廓过渡线之下部分的构造，然后完成反面加工后，机床通过反方向的操作轨迹，返回到出发位置，同时也将反面构造加工完成的板材翻转黏贴到机床乙上；
②传递到乙机床上已完成反面构造加工的板材不需要在进行类似于机床甲那样的构造加工，只需要从正面进行一次三轴铣削加工使其成形即可，在操作过程中，对工件正面的塑形为主要的工艺流程。总之在复合快速成形技术工艺中，整个机械设备的加工是完成反面加工后，进行板材叠加或是黏粘的方式，实现正面加工，该工序反复操作，直至造成符合标准的工件的原型。该过程中是基于对CAD模型的原型的三维层面分割后，在水平面上形成一个固定层，完成工件加工后，再经过六轴机床的水平支撑处理，完成的工件加工方式。
2分层制造技术分析
复合快速成形技术是基于分层制造技术和数控加工下的工艺流程，其中较多的核心工艺是基于分层处理制造技术上实现的。最为经典的就是将CAD模型的分层处理制造，其工艺要求是保证工件的各个层面都要在制定的加工条件、加工位置上完成铣削加工，并且要求完成切削的数据的精准度，以及切削后的正反面构造的美观性。因而在复合快速成形技术下的分层处理制造技术的`施工要点有以下几点：
①保证切削刀具同板材工件的接近性，在机床加工中，不论是工件的正面或是反面都是根据一定的运动轨迹进入到切削工具中的，因而要求尽可能的考虑计算出切削刀具需要加工形成的厚度数据，切削工具的深度、板材原有的厚度以及多个层面下的工件的厚度；
②需要尽可能的保证各个层面的数量，这样的技术工艺能够减少多次叠层的时间，提高工作的效率；
③尽量减少叠加过程中切削的频率，实现一刀完成所有的切削的材料才能够节省切削的时间。这都是分层处理制造技术在复合快速成形技术中需要注意的工艺流程要点，而随着现代软件技术的发展，机械制造业逐步实现了智能化发展，当前的分层处理制造技术是能够依托于商用的分层软件来实现的，这能够提高CAD模型的分层处理制造的效率和准确性。以化学木材为制造材料制造汽车把手的过程中，通过分层制造下的复合快速成形技术实践研究可以了解到，由于汽车把手具有较高的外形特点，曲面较多，所以根据原先机械加工中数控加工所产生的汽车把手的制造加工轨迹建立汽车把手的CAD模型，将CAD模型按照上述的分层制造处理加工后发现，当水平面支撑被去除后，最终制造成形的汽车把手的制造精度高达0.05mm，同时完成所有的构件加工的程序时间仅耗时5h，对于传统的分层制造技术和快速成形技术而言，具有很大的技术创新，并且带来更高的经济收益。
3基于分层制造和数控加工指导下的加工工件的固定处理
在对加工工件实施叠层操作与正面加工过程中，需要考虑到的核心的工艺手段是如何实现加工工件在水平面上的叠层固定以及单一固定。基于分层制造和数控加工指导下的加工工件的固定方法主要是以下工序要求：
①不论是何种结构类型的工件，都要对第一层加工板材进行水平固定，第二层是针对于CAD板材模型设置一个水平支撑，使其能够支撑起完成铣削加工，这样就可以让板材外币和被加工成形的板材部分连接在一起，实现加工固定工艺；
②固定后加工工件在切削过程中，秩序采用通用的夹具进行固定在工作台上，一次完成反面加工处理；
③完成反面技工处理后，其被加工的板材外壁和已经加工成型的板材将会出现分离的状态，导致部分加工成形的板材出现脱落的现象，因而可以利用设置水平支撑的设置再次将板材外币同已经加工成形的板材连接在一起，然后用通用夹具将其固定的工作台上。总之基于分层制造技术下的复合快速成形技术需要完成三种情况下的工件加工工艺，第一次是在开始本次的工件制造的固定，第一层加工板材的固定和第二层CAD模型的分层固定后，完成反面的构造切削，由于切削后会出现位移等现象，将会带来不稳定的现象，因而要进行第二次的固定，当实现翻转进行正面构件加工时，也要进行再一次的固定加工的检查。
4结语
综上所述，通过对加工工件的固定方法、工件的分层处理指导及工件的快速成形复合技术方面的分析，对基于分层制造和数控加工的复合快速成形技术进行了逐一的分解分析，希望能够弥补传统的分层制造技术和数控加工技术的缺陷，将分层制造和数控加工的优势有机结合起来，提高复合快速成形技术的技术优势，创造出更具市场竞争力的产品。
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数控加工技术论文 篇9
摘要：模具制造工艺不时更新，技术程度不时进步，汽车、电子、家电、仪表等多类产品中众多零部件均要依赖于模具成形，这样模具消费制造程度就决议了产质量量。将数控加工技术应用到模具制造中，能够更好的打破传统技术所具有的局限性，有效处理消费范畴中存在的质量问题。本文剖析了数控加工技术特性，并对其在模具制造中的应用进行了扼要剖析。
关键词：数控加工技师
1数控加工技术剖析
1.1技术概述
数控加工包括了数字化与自动化学科，将数字化信息作为中心的一种新型技术，具有自动化水平高特性，能够完成对机械设备的有效控制，如今曾经被普遍的应用到模具制造行业中，并获得了良好的效果[1]。在社会消费经济快速开展背景下，产品消费程度不时进步，相应的对多样化产品需求不时加大，需求在传统技术根底上做更进一步研讨提升。而数控技术在模具制造行业中的应用，能够对数控机床与数控编程技术进行优化，能够有效进步制造工艺施行准确度与效率。
1.2技术特性
第一，进步精度。就模具制造传统工艺来看，产品制造结果比拟粗糙，而数控加工技术的应用，主要是应用数字化信息系统来对制造工艺进行准确控制。经过多项专业软件的应用，将产品制造的各项请求输入软件内，由相应程序来完成各项请求，进而可以使得整个加工过程更为准确，模具质量更高。第二，劳动强度低。将数控加工技术应用到模具制造中，进步操作的自动化程度，能够有效解放劳动力，应用流水线消费方式，降低劳动强度，在批量消费作业中具有更明显的'优势。第三，难度降低。关于重要的数控安装局部，主要包括进给单元、主轴电机与进给电机等局部，面对驱动安装能够完成多坐标联动操作，可以更有效的完成各项复杂作业，降低了模具制造作业难度，能够满足更大范围产品消费请求[2]。
2模具制造中数控加工技术应用方向
（1）作业高精度控制。数控加工技术在模具制造中的应用，主要针对的是数控机床上对零件加工工艺的过程，加工的零件均具有高精度请求，因而需求重点做好数控机床几何精度与加工精度的控制。想要进步几何精度，能够经过减少数控系统的方式，能够在一定水平上进步数控机床制造精度与稳定性，常见的如应用闭环补偿控制技术加工。
（2）柔性化加工。柔性即数控机床顺应加工对象的应变才能，应用相同的数控机床与数控系统可以加工出不同外形的模具，以及不同构造请求的零件产品。为最大水平上来进步数控加工柔性化，完成多种加工用处，需求树立一个开放式的数控系统，并配置专用、通用功用，对用户技术经历进行存储与处置，在重新编辑后能够构成专家系统，作为模具制造控制的重要根据。
（3）加工高速切削。完成模具制造的高速切削功用，对进步加工效率具有重要意义。并且高速切削还可以克制机床振动问题，进步加工废屑处置才能，以免加工件在制造过程中呈现热变形问题。同时可以进步主轴切削性能，较之以往机床加工制造，工件外表质量与加工精度效果更佳。完成数控加工机床的高速切削功用，要在保证具有良好主轴系统与刚性外，还应保证数控系统具有高速运算、高速通讯与高速差补等功用。
（4）网络化制造。在将数控加工技术应用到模具制造中时，能够综合柔性制造系统与计算机集成制造系统等，来树立完善多种通讯协议，然后经过计算机平台装备网络接口，对制造工艺进行远程监控，同时能够完成工件制造质量的检测与诊断，进步工件制造效率与质量。另外，应用计算机技术与智能技术，还能够进步控制系统的智能化程度，使得整个机床加工系统更好的顺应实践消费请求。
3数控加工技术在模具制造中应用措施
3.1应用技术
（1）数控车削加工技术。数控车削加工技术多被应用于制造中轴类规范件，如各类形态杆类零件与回转体模具。其中，回转体模具常见有瓶状、盆状注塑类模型。关于数控机床来说，普通仅仅能用来进行平面加工，在将此项技术应用于实践加工时，需求分离模具特性来选择，对一局部零件进行加工制造。
（2）数控电火花加工技术。数控点火花技术的应用，能够缩短模具成型所需时间，与编程加工技术相比，此类技术在实践应用中加工难度更低。其中，在进行模具加工时，线切割主要应用直壁状模具加工，如冲压模加工时凹凸模以及电火花加工技术所用电极[3]。
（3）数控铣削加工技术。此种技术主要被用于模具凹凸型面或者曲面的加工，能够对复杂水平较高工件的外形轮廓进行深度加工，也可用于曲面模具加工。例如能够应用电极对工件进行加工处置，促使电火花成形。
3.2应用要点
一方面，要对加工模具进行分类，由于数控加工技术类型较多，在模具制造中，需求以获取最大效益为目的，选择最为适宜的加工方式，并对加工对象进行分类，进步工件制造效率。例如带有曲面或者外部形态复杂度高的模具，应选择以铣加工为主的技术；旋转类工件制造，则应选择车加工为主的技术。另一方面，进步操作人员专业学问程度，由于数控加工工艺的操作，与传统模具制造方式相比，对操作人员专业技艺程度有更高的请求，需求纯熟控制数控加工工艺各种控制言语，可以进行各类代码编写，有效控制数控机床。
4完毕语
数控加工技术在模具制造中的应用，能够有效进步工作效率，进步制造工艺的自动化与智能化程度，降低工作强度，以更少的本钱来获取更大的效益。固然如今数控加工技术的应用曾经获得一定效果，但是还应继续研讨，争取不时进步技术应用程度，促进模具制造行业的进一步开展。
参考文献：
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[3]魏记明,方哲民,张腾,闫金凤.模具数控加工技术[J].科技咨询导报,2007(09):79-80.
数控加工技术论文 篇10
摘要:随着社会的发展以及时代的进步，各类技术成果不断的在人们的生产生活中渗透，不仅便捷了人们的生活，同时也提升了生产效率，人们越发的意识到科技成果对于人们生产生活的重要性，并积极地在实践生活中将这些技术成果融入进来，以整体叶轮数控技加工技术为例，人们在应用这一技术方法的过程中，发现应用它可以将大大的降低零件加工的误差，进而提升生产效率，最终将会为生产企业的发展提供切实的动力，鉴于此，笔者首先针对整体叶轮数控加工技术的研究现状进行了分析，而后对其技术应用运作方式进行了相应的探讨，以下为详述。
关键词:整体叶轮;数控加工技术;应用;探讨
整体叶轮技术是透平机械的重要组成部分，这一技术成果已经被大范围的应用于工业领域以及航空领域，这一数控技术与其他的分体式叶轮结构相比，它更加强调设计的整体性，使轮毂和叶片的实现了有机的统一，同时也间接地提升了软件的制造性能，更加保障了零件加工的精确度，如果在实际的加工过程中，出现叶片制造失误的情况，而后还会导致零件报废，因此在对这一技术进行应用时，一旦出现应用不当等问题，将会大大的降低零件生产效率，最终导致零件出现变形等问题，这将会大大的降低零件的生产效率和质量，因此，对整体叶轮技术的应用进行分析和探讨就显得尤为必要，笔者首先对这一技术的发展现状进行了分析，而后对其技术的运作方式予以切实的探讨。
1、对于整体叶轮数控加工技术的发展现状分析
自从整体叶轮数控技术问世以来，它就备受各国专家学者的关注，有国外的专业对这一技术的应用方法进行了切实的分析。欧共体科学技术委员对复杂曲面数控加工相关技术进行了研究，发现它可以大范围的应用于发动机叶片以及叶轮的制造或是生产中，在软件应用方面，现阶段厂家都会应用CAM/CAD商用软件编制叶轮数控加工技术，国际上仍旧有很多生产厂家都会应用叶轮加工数控技术，进行叶轮的生产和制造，为了更好地提升生产效益，实现叶轮数控技术的进一步更新和发展，研发出了像MAX－AB、MAX－5以及STAＲＲAG等软件［1］。国内西北工业大学的有关学者对这一技术进行了系统的研究和探讨，而后经过多年的探究和实验，开发出叶轮类零件坐标NC编程专用软件系统。此外，哈尔滨工业大学以及北京航空航天大学也在此基础上进行了进一步的研究，分析了数控加工技术的实际应用和运作原理。但是，纵观我国总体层面上对于叶轮开发工作的探究，这一技术的研发和探究力度仍需进一步的加强［2］。
2、对于整体叶轮数控加工技术的分析
2．1从流道可加工层面分析
之所以分析流道可加工技术，就是为了确定流道可以满足刀具直径通过，分析后发现可通过，那么，则可运用环绕叶片走刀的方法，避免叶片出现变形加工的情况，同时还会解决叶片出现刀痕的问题;如果研究后发现无法通过刀具，则要运用分片加工或是多次装夹的'途径进行进一步的探究。为了更好地辨别叶片之间的流道是否存在刀具通过，可以选择两个叶片根部位置作为距离的分析点，以此为刀尖点，选取适当的刀具，并对刀轴矢量予以适宜的调整，进一步计算出叶片和刀轴的距离，如果在探究之后发现二者不相干涉，那么，可以选取环绕叶片走刀的方法实现技术运作［3］。
2．2从叶片数控加工刀轨层面分析
叶轮叶片曲面在实际建模时，它的叶根以及叶尖应当予以适当的剪裁，在此之后，再对剪裁之后的叶片曲面的有关参数进行计算，以往的曲面数控加工刀具轨迹生产，要通过曲面参数予以规划和分析，此时的叶片刀具轨迹如果无法与裁剪的叶片曲面相吻合，那么则说明此曲面数控方式不具备合理性和科学性。因此，基于这一问题就应当及时的解决，进而使叶片运作方式更为合理和高效，可以运用参数映射方法将这一问题予以处理，在参数计算的给主程序，会防止刀轨的空行程现象，进而大大的提升生产效率，也会为零件性能提供切实的保障。
2．3从前后缘角的处理层面分析
受整体叶轮的性能需求的约束，叶片的前后缘位置的圆角半径通常情况下都较小，比如，叶轮叶尖的半径仅为0．2毫米，此时将会无法与刀具的半径相吻合，进而将会出现严重的误差，这一问题也就是常讲的啃切问题［4］。要想对整体叶轮的数控技术的实际应用方式进行分析，就要充分的意识叶轮的构造原理，并重视到圆角的处理是否符合技术的应用需求，为了更好地防止分析误差，就又要积极地运用改进弦截法将这一问题予以处理，这一方式将会大大的降低误差的发生几率，同时可以再此过程中，实现变量的替换，进而确保解在正确的范围内，使最终的解更具精准性和科学性。
3、对于刀轴矢量的生成以及平滑处理方式的分析
整体叶轮结构极具繁杂性，受叶片形态的影响，在进行实际的数控加工过程中，将会极易出现碰撞的问题，特别是利用环绕叶片进行走刀的过程，首先要将叶片通过流道，那么，此时将会很容易导致叶片的碰撞问题，对比闭式和开式的整体叶轮的性能，将会发现闭式叶轮的叶片碰撞问题大大的小于开式整体叶轮，因此，为了更好地探究整体叶轮数控技术的应用就应当从刀轴矢量的生成以及平滑处理方式层面予以分析。可以通过设置关键帧的方式，在叶片页面变化较为剧烈的位置设置关键刀轴矢量，而后再运用弦长参数的方式，将有关的参数数据带入函数中，这样就能计算出叶片曲面刀轴矢量的生产或是平滑的处理方式是否具备合理性。
4、结语
综上所述，随着社会的发展以及时代的进步，当前各类的技术成果已经在人们的生产生活中有所融入，极大的提升了人们的生产效率，同时也提高了人们的生活水平。以整体叶轮数控加工技术为例，在应用这一数控技术手段进行零件生产的过程中，要想提升零件的生产成品率，就要首先保证叶片的质量，这样才能提升整体的零件生产效率，现阶段的叶轮加工技术一般都是运用数控铣削加工、铸造、电解加工以及电火花加工方法等，其中的坐标数控加工方式具备诸多的优势，像生产周期短、生产较为灵活、生产效率高效等。从笔者上述的分析和探究可知，整体性叶轮数控加工技术已经广泛的在工业生产中或是叶轮零件制造中应用，在此过程中，也充分的体现了技术应用的可行性。
参考文献:
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［4］王鹏飞．复杂整体叶轮数控加工关键技术研究［J］．科技风，2014，41(15):46．
数控加工技术论文 篇11
摘要：叶片的工作条件较为复杂，且需要长时间运作，因此在进行叶片加工时不仅要重点把握叶片的质量，同时也在生产过程中考虑到生产企业自身经济效益。传统叶片加工工艺不仅繁琐，且需要人力财力较多，而数控加工技术的出现不仅能够有效解决这一问题，同时也有利于提升我国工业产业整体科技水平。本文对汽轮机中的叶片及其特点进行分析，同时基于并联机床对数控加工技术在汽轮机中的应用进行研究。
关键词：数控加工技术；汽轮机；叶片；有效应用
汽轮机上的叶片能够在运作过程中将蒸汽转换为机械能，并通过不断旋转的形式为汽轮机提供动力，使其能够产生电力并不断运行，由此可见，叶片作为汽轮机中的重要组成部分，在整个能量转换过程中有着至关重要的作用。近年来我国工业科技水平不断受到国际化、科技化的推动而提升，而全球工业的进步也对汽轮机的设计提出了新要求，其中最重要的就是对叶片的型面设计。由于传统工艺加工技术已经无法满足工业生产需要，因此必须在传统技术的基础上融入数控加工等计算机科技手段并不断对其优化，在确保能够提高其加工工艺水平的同时促进工业工厂生产效率，促进我国工业实力的进步与发展。
1汽轮机叶片结构的特点及运作分析
叶片作为汽轮机中的重要组成部分，不仅是使风轮机转换能量的重要前提，同时其质量也决定着风轮机的运作效率，是决定汽轮机是否能够正常运作的基本条件，叶片在通常情况下分为动叶片与静叶片两种。就动叶片而言，其主要由叶身、叶根、拉筋以及型面、叶冠和中间体几个部分构成。其中，中间叶身的结构是最繁琐的，平常见到的多数为扭转型的自由曲面。通常情况下，可将叶身型面划分成叶根圆角、进气边圆角、背弧、拉筋以及叶冠圆角、出气边圆角和内弧几个部分。叶身型面均由不一样的截面型线拟合而成的曲面，叶身型面是由一组间距不一致的截面型线所形成的一种空间扭曲面，通常情况下，将叶身部分的该部分横截面称作叶型，将每个横截面的边缘叫做型线，在通常，一条型线均由三个部分构成，即背弧、进气边圆弧以及内弧与出气边圆弧，型线对叶片的具体工作有着直接性的作用和影响，许多型面均属于一种弯扭变截面与等截面弯扭曲面。在通常情况下，叶根形式有菱形、T形以及枞树形与叉形四种。与动叶片不同的是，静叶片被固定在汽轮机中的气缸里的叶片。而气缸中具有许多静叶片，每一个静叶片都与一个动叶片进行组合形成一级，而当热蒸汽进入汽缸并进入到第一个叶片级时，静叶片就将蒸汽倒入动叶片处，并使其产生推力推动动叶片旋转，而随着热蒸汽的不断进入，每一级叶片都因受到上一级的推动而转动起来，并且随着蒸汽总量与速度进入的增加，动叶片旋转的速度也不断加快，最终使每一级的动叶片都不断运行，并产生机械能，为汽轮机提供动力。
2叶片的数控加工工艺
传统叶片加工工艺已无法满足现代工业企业生产需要，而数控技工技术与叶片加工工艺的结合完美地解决了这一问题。其中叶片在运作时产生的气道对汽轮机所产生的功率有直接影响作用，因此在进行叶片加工时需要将叶片气道作为保证叶片质量的重要指标之一。国外发达国家已经能够熟练地运用先进数控加工技术来进行叶片加工，而现如今我国仍属于起步阶段，在叶片数控加工方面略显不足。因此，我国相关科研人员正不断地研究该技术并创新，以期为促进我国工业发展奠定基础。数控加工叶片技术不仅具有先进的科学性，同时也具备其它优势。首先，数控机加工技术在一定基础上能够通过智能化加工及管理有效提高叶片的质量，在降低叶片型线误差值的同时也为提高汽轮机整体质量提供保障；其次，数控加工叶片技术的投入大量节省人力，并且有效地提高加工工作效率，为工业生产企业节省成本的同时增加经济效益。由于受到其工作性质影响，加工企业在选择叶片材料时通常采用1Crl3与2Crl3等不锈材料，以确保能够提高叶片的使用寿命，增加汽轮机的能量转换率及机械利用率。但由于这两种材料具有高强度、易变形等特点，因此在加工过程中增加了一定难度。
3基于并联机床的汽轮机叶片的数控加工应用
并联机床是近年才出现的一种有效结合了科技与工艺的新概念加工机床，该机床通过利用CAD/CAM软件等先进科学技术将机器人结构与机床完美结合，不仅具有低成本、高效率以及结构简单等特点，同时也因其寿命长、加工精度较高等优势受到全世界工业产业的关注。通常情况下，基于并联机床的汽轮机叶片的数控加工程序由以下几个部分进行实现：第一，CAD技术的处理流程；第二，并联机床的加工流程。并联机床的加工内容着重包括叶身型面、叶冠、叶根和叶身以及叶片的叶根和叶冠的交接面。基于UG的叶片数控加工的编制程序着重涵盖了以下几个方面的内容：
a.叶片零部件的三维造型；
b.对叶片数控加工的工艺程序、加工的工具进行确认；
c.刀位的精确计算和所生成的刀具的运动轨道；
d.对刀具的运动轨迹进行科学的校验以及仿真与编辑，同时形成相应的刀位文件；
e.以后置处理流程为依据，将刀位文件变成数控机床可以读取的'NC代码。运用UG软件对叶片进行数控加工，在通常情况下，其数控加工的编制程序均是在UG/CAM中形成了刀具的轨迹后，在进行NT仿真与校验，可将加工数据与信息输出视为刀位源的一种具体文件。在刀位源文件中着重包括刀具信息、加工坐标系信息、刀具位置以及所有的加工辅助命令信息和姿态信息，需要通过一定的后置处理器，把它转换成数控机床可以接受的一些数控程序，同样，也可择取并联机床自身所有的后处理程序进行相应的后处理工作。在UG软件中，供应了在形式上抽象、繁琐的各种零件的粗精加工，广大用户可按照各种零件架构、加工精度以及加工表面形状等方面的一些具体要求，对加工类型进行科学、合理的选择，在所有的加工类型中都涵盖了多种形式的加工模块。运用加工模块能迅速的建立加工操作。在交互操作中，在图形方式之下对编辑刀具路径进行交互，进而形成适合于机床的数控加工流程。
4结束语
综上所述，数控加工叶片工艺技术不仅能够将传统加工工艺中的不足进行完善，同时也能够提升叶片的整体质量。此外，由于在进行加工设计时，将传统工艺中的去毛坯余量的步骤放在普通机床中进行，而具体加工则采用并联机床，不仅大大节省了加工时间，同时也能够利用并联机床的先进性与智能性，在提高叶片的加工精度、降低加工误差值的同时大量节省人力财力，从根本上提高了生产效益，对促进我国工业科技水平的提高起到重要作用。
参考文献:
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数控加工技术论文 篇12
摘要：文章从数控技术定义入手，分析其在机械加工中的应用，最后结合当前数控技术应用现状展望数控技术未来发展趋势。
关键词：数控技术；机械加工；应用；发展前景
自改革开放以来，我国工业化进程不断深化。数控技术作为一项新型技术，以其自身灵活性、专业性等优势成为企业机械加工中不可缺少的一部分，不仅能够提高加工水平，且能够实现对企业生产经营的优化，确保系统始终处于高效运行状态当中。因此加强对数控技术的研究具有非常重要的现实意义。
1数控技术定义
数控技术，是指运用数字化信息，对机械运动、工作流程等进行控制的一项技术。该项技术是多项技术整合的产物，包括微电子、计算机及信息处理等多项技术于一身，为机械加工、运动控制提供了极大的支持。自数控技术出现以来，为世界制造、装备工业的发展产生了强大的推动力。
2数控技术在机械加工中应用
数控技术在机械加工中的应用体现在多个方面，覆盖范围非常广，详细来说有以下几方面：
2.1船舶制造方面
数控技术在实践中具有高品质、高精度等优势，符合船舶制造行业对零件质量、性能及精度等严格要求。通常来说，船舶制造中对铝、铝合金材料的制造需要在高切削速度情况下，才能够对筋、壁进行加工。因此将数控技术引入其中，采取大型整体铝合金坯料掏空方式制造大型零部件，并通过大量铆钉、螺钉等方式近进行拼装，由点及面，增强构件整体强度、刚度及可靠性，满足加工装备高速度、高精度需求，为我国船舶领域发展奠定坚实的物质基础。
2.2工业生产方面
工业机器人由控制、驱动及执行等单元构成，应用于装配、焊接等生产线中，能够帮助人们完成其无法完成的工作。如深水、太空等作业。不仅如此，还能够模拟人类的人部等动作，进行搬运、抓取等工作。在此基础上，数控技术能够有效改善工作环境，提高生产质量的同时，保障人身安全。同时，在实践中，控制单元能够借助计算机系统，指挥机器人按照既定的程度向驱动单元发出指令，最终由执行机构开展操作活动。
2.3采煤机生产方面
目前，采煤机开发速度显著提升，且种类较多，但是批量生产规模较小，难以满足生产需求。因此可以利用数控技术取代数控传统的仿形法，在龙骨板基础之上，对采煤机的叶片、滚筒等进行下料[1]。由于对传统工艺进行优化，使得切割速度显著提升，且产品质量得到了保障。
2.4机车工业方面
近年来，人们生活水平不断提升，给我国汽车工业带来了更多发展机遇。同时汽车零部件加工技术也得到了迅猛发展。数控技术应用能够显著加快复杂零部件制造进程。如虚拟、柔性及集成等诸多制造技术的应用，为汽车加工制造持续发展带来了更多便利。
2.5机床设备方面
数控技术在机床设备中的应用，能够将计算机控制装备应用到机床设备当中，并通过内部软硬件实现对机床加工全过程的实时控制，最终形成数控机床。目前，数控机床在机械加工领域应用非常广泛。系统运行需要的各类操作、步骤等都能够以数字代码形式呈现出来，在控制介质的同时，将数字信息传输到计算机控制系统当中，最后控制机床伺服系统，完成生产目标。
3数控技术未来发展趋势
3.1高精度
面对激烈的市场竞争，高效率、高质量成为机械加工领域的关键，尤其是速度、精度成为衡量企业综合实力的重要标准。因此高精度成为未来数控技术在机械加工应用的必然趋势。不仅能够有效提高制造业现代化发展进程，且能够提升产品质量[2]。有效缩短产品生产周期，满足市场多元化需求。
3.2开放化数控技术开放化是未来主要趋势之一。传统数控技术是一种专用性、封闭性系统，存在兼容性差、技术升级难度高等缺陷。而重视对技术开放化的研究，能够在统一平台基础之上，通过改变、增加及裁剪结构形成系列化技术，针对企业需求提供不同的技术服务，从而促使数控技术功能的发挥。
3.3集成化
在数控系统中引入IC器件、NC系统等高密度立体设备，能够有效减少空间占有率，增强数控系统运行安全、可靠性。不仅如此，通过光缆传递信息，能够进一步提高数据信息传递有效性，减少电缆用量，实现集成化发展目标。
3.4智能、网络化
新形势下，数控技术在机械加工领域中的`重要性越来越突出。其中智能化、网络化趋势正朝着适应、模糊及神经网络等控制方向发展[3]。在系统运行过程中，通过内部专家系统，能够对机械加工全过程进行控制，及时发现加工过程中存在的问题，并采取相应的措施加以调整，确保机械加工始终处于良性循环状态当中。而数控设备网络化，能够满足生产线、制造系统等对信息集成的需求，进而创新出新型制造模式，从根本上提高产品生产质量及效率。在不久的将来，数控技术会逐渐实现上述目标，为经济社会发展提供更多技术支持。
4结论
根据上文所述，数控技术作为一项基础性技术，在机械加工中的应用能够创造出良好的效果。数控技术以其自身综合性、灵活性等优势，能够为机械加工等产品注入更多新力量，提高生产系统效率。因此相关领域应适当增加资金、人力投入，加大对数控技术的研究力度，不断创新数控技术，加快技术集成化、智能化及开放化发展进程，从而促进我国机械制造产业经济、社会效益得到充分发挥。
参考文献
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数控加工技术论文 篇13
摘要：随着经济的迅速发展，客户对于产品的需求也日渐多样化，生产厂家为顺应时代的发展和客户需求，需要大幅度减短产品的研制周期，对于产品的零部件业，其越来越复杂，近几年越来越多的公司引入仿真技术，以提高产品竞争力。通过研究数控加工在仿真技术中的应用，改善制造业的加工质量，提高加工效率，对于我国现代制造业的发展有着重要的意义。
关键词：数控加工；仿真技术；应用
1、仿真技术在数控机床加工中的应用现状
随着科学技术的迅速发展，数控技术也在不断地进步和发展，而对于数控程序，其正确性直接决定着产品最终的加工质量。一般情况下，我们通过试切的方法保证数控程序的准确性，将作业中的器具替换为容易切削的材料，通过这样的方法，对加工的指令可以实现较为全面的检测，同时在数控加工中，轨迹显示法亦是常用的方法，对于这些方法，均存在一些明显的缺点，例如费时、费力等，这势必会导致企业的生产成本增加，使整个产品的研发周期加长。当今，仿真技术在数控加工中的应用得到了广泛关注，具体是指模拟实际工作中的机床加工状况，借助于计算机模拟技术予以实现。部分学校已经开设了有关的课程，该课程的设立，培养了一批优秀的专业人才，同时为学生以后进入企业工作打下良好的基础。企业在加工生产过程中，通过引入仿真技术，可以很好地保证数控加工产品的精度，大幅度地缩短产品的研制周期，提高产品质量，综合提高企业的竞争力。
2、数控加工仿真系统介绍
对于仿真技术的定义，简单来讲是指通过虚拟的仿真模拟技术，对数控加工技能进行培训。
2.1 VERICUT系统
到目前为止，世界上整体应用较为广泛的数控加工仿真模拟软件是VERICUT系统。该系统一方面可以模拟数控代码的查证步骤；另一方面可以大幅度地提升数控材料的切削速度。该系统工作的基本原理是模拟数控加工的轨迹代码，把可以看得到的事物在计算机上表示出来，对刀具轨迹的精确度进行检测，从而实现设计师的标准和要求。在使用之前，需要对系统加工中出现的故障程序进行修改和适当的调整，保证仿真系统可以实现预期的结果。
2.2 VERICUTMachineSimulation系统
VERICUTMachineSimulation系统，是目前为止，世界上功能最为完备的数控加工仿真模拟软件，对于机床的使用和控制过程，是最容易实现模拟效果的。对于这一系统，其中一方面很重要的功能是可识别数控代码文件，同时根据G－代码，进行模拟加工。在实际的仿真操作过程中，VERICUT系统一般与其进行绑定后使用，可以很好地模拟机床的运用，保证在数控加工过程中，准确地发现错误，同时，通过VERICUT系统，可以仿真模拟工件的切割过程，完善数控代码的竞争度，全面提高数控加工的效率。
3、数控加工仿真软件的运用
数控加工的过程中，刀具的轨迹一般看作是仿真模拟技术的重点内容，对三坐标以下的零件进行加工时，有较为良好的效果，但是，仅凭刀具的轨迹，进行实际的仿真模拟，这是远远不够的，需要模拟整个机床加工的过程，这样才能保证可以有效检测出在机床加工过程中，刀具过切以及机床之间磨损程度的大小。对机床的效果进行预测估计的`时候，需要优化刀具加工的文件，切实地保障产品的质量以及产品的加工效率。在使用Vericut机床仿真系统时，一般主要是对普通大众的机床进行一定的仿真和模拟，通过这个仿真软件，第一步需要完成的是在MachineSimulation系统上创建机床运动学的模型，这个模型可以使一些文件库使用者进行使用，同时，进一步地完善、修订，实现与使用者的定制理念相匹配。第二步是使用建模模块，组件出机床的几何模型，设计师以此为根据，设计出完美、符合要求的设计图纸，然后工程师对图纸进行配比，设置机床的初始位置，并衍生出相对应的控制文件、机床文件以及工作文件。第三步，根据Vericut系统对所使用的夹具和毛坯进行专业的定义，实现使用行列这一步，定义工件的形状和系统文件，并准确地设定相对应的参数，接下来就可以仿真模拟刀具了。最后一步，将MachineSimulation插进Vericut系统里，以机床仿真模型为依据，同时增添一些实体的机器，例如工件和毛坯的实体，然后根据仿真软件系统中的数据，设置一些对应的参数，通过这一系列的步骤，即可实现同时仿真模拟刀具轨迹以及机床的运动。
4、结语
随着经济的迅速发展，客户对于产品的需求日渐多样化，生产厂家为顺应时代的发展和客户需求，需要大幅度减短产品的研制周期。近几年越来越多的公司引入仿真技术，以提高产品竞争力。本文阐述了仿真技术在数控机床加工中的应用现状，对两种数控加工仿真系统以及数控加工仿真软件的运用进行了介绍，希望对我国该方面的发展有一定的借鉴意义。
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［3］周燕峰．浅谈虚拟仿真技术在数控加工中的应用［J］．企业技术开发，2015（14）：47－48．
数控加工技术论文 篇14
摘要：当前，随着全球经济一体化速度的不断，各个国家之间的竞争激烈程度不断增强，在这个过程中，各个国家的制造业的水平对于一个国家在国际分工中的地位以及国际竞争了具有重要的影响，在一定程度上决定了国家的经济地位。数控加工技术是制造业中的重要部分，其中的刀具轨迹规划是复杂曲面数控加工的重点研究内容，因此，本文针对复杂曲面轨迹规划关键技术进行分析，并指出复杂曲面数控刀具轨迹的生成技术，旨在改进轨迹规划算法，提高制造加工的质量和效率。
关键词：复杂曲面；数控加工；轨迹规划；优化
随着时代的发展，汽车、机械以及船舶等工业产品的制造发展速度不断提高，在这个过程中对于各种由复杂空间自由曲面构成的零件使用量也是在不断的增多，由于这类曲面类零件加工是数控加工的重点研究对象，对于社会对于复杂曲面数控技术的进步提出了新的要求。为了实现复杂曲面零件的数控加工，需要首先生成复杂曲面的刀具轨迹，并在此基础上处理得到所需要的NC代码。本文针对复杂曲面数控加工的刀具轨迹的生产技术出发进行研究，并在分析和总结现有轨迹规划方法的基础上，指出其中需要改进的地方，进一步探讨促进复杂曲面数控加工刀具轨迹规划的发展。
1复杂曲面数控加工刀具轨迹生成概述
（1）刀具轨迹生成。
所谓刀具轨迹，是在切削刀具上规定点走过的轨迹，而复杂曲面数控加工刀具轨迹生成是指，根据所选用的加工机床、走刀方式、刀具以及加工余量等各个因素，通过零件的几何模型，进行的刀位计算并生成加工运动轨迹的过程。刀具轨迹生成对于数控加工具有重要意义，尤其是能否生成有效的刀具轨迹直接决定了现有数控加工的生产的可能性，并且影响着数控加工的质量和效率。另外，高质量的数控加工程序中需要保证使用的编程精度，还要能够满足编程效率高、通用性好和加工时间短的要求，只有这样才能保证刀具轨迹的有效生成。
（2）刀具轨迹生成的相关因素。
首先，是刀具轨迹拓扑结构，具体是指刀具跟踪一系列刀位点形成曲面时的走刀模式，环切走到模式和行切走刀模式是现有复杂曲面数控加工中较为常见的轨迹，能够适应曲面局部较为复杂的特征，在工程制造的实际应用程度较高。其次，是刀具轨迹参数，所谓刀具轨迹参数具体是指走刀步长和行距，前者主要是指同一轨迹上，由于受到加工误差大小的影响，相邻两刀位点之间的距离。后者主要是形容有刀具几何形状、残余高度和曲面几何信息因素决定的相邻轨迹间对应刀位点的距离。走刀步长和行距的大小与加工曲面精度之间存在反比关系，即步长和行距越大，加工曲面的越粗糙，但是处理时间和内存的占用越小，具有较高的效率。最后，是刀具轨迹评估。对于生成刀具轨迹的优劣判断需要进行评估，主要是质量、效率和鲁棒性三个方面进行评估。质量评估是指在生成的刀具轨迹必须是残余高度在一定的范围内，并且无干涉。效率评估是指处理时间和内存的占用量必须在一定的范围内，另外，实际的加工时间也是在评估的时候给与考虑。所谓鲁棒性，是指刀具轨迹的适应能力。
2刀具轨迹的生成方法
对于刀具轨迹的生成方法，最重要的一点是需要代码质量高，能够保证生成的刀位轨迹代码量较小，并且必须是无干涉。现在对于刀具轨迹的生产方法比较常见的是导动面法、参数线加工法和平行截面法。
（1）导动面法。
所谓导动面法是指，为了保证刀具按照正确的轨迹运动，需要引入一个导动面，来保证切削刀具在零件表面与导动面相切。值得注意的是，在使用三轴球头刀加工曲面时，刀具轨迹在在本质上是零件面的等距面和导动面等距面的交线，导动面法能够保证是由零件面和导动面决定生成的刀具轨迹。
（2）参数线加工法。
所谓参数线加工法，是指在生成刀具轨迹时以被加工曲面的'参数作为刀具路径接触点。参数线加工法是复杂曲面数控加工刀具轨迹生成中最为基本的方法，主要的原因是因为计算量较小并且计算较为简单，但是，仅仅适合曲面参数线分布较为均匀的情况，如果分布不均匀的情况下，使用此方法的刀具轨迹加工效率较低。
（3）平行截面法。
所谓平行截面法，是指使用平行截面截取加工曲面或者是偏置面，加工曲面主要是交线作为刀触点刀具轨迹，后者主要是刀位点刀具轨迹。在具体的使用过程中一般情况下会将曲面离散，形成多面体模型，主要是由一系列的小三角面片或者是四边形面片。虽然这种方法较有成效，但是在使用研究中发现，由于截面间距的控制难度较高，所以在曲面的不同部位，特别是陡峭处生成的轨迹疏密程度与平坦处的轨迹疏密程度之间存在较大差别，在整个刀具轨迹的生成这能够造成残余高度分布并不均匀。
3行距和走刀步长的确定
（1）行距。
行距经过精算之后，选择的最优行距对于刀位轨迹的生成具有至关重要的作用。在具体情况下，计算行距多是采用刀具半径、残余高度以及曲面曲率半径三者之间的复合函数。最优的行距既不能过小，也不能太大，主要原因是，行距选择的过小，容易在加工的过程中导致加工时间的延长，对于生产加工效率的提高产生不利影响。而行距过大，就会导致曲面残余高度的数值变大，所以会导致加工精度降低。因此，在计算行距的过程中，需要在计算的过程中考虑到加工时间和加工质量等多个因素，保证选择最优或者是最合理的行距。
（2）走刀步长的确定。
曲面加工的刀具轨迹在理论上应该是由刀具和曲面之间啮合形成的复杂曲线，但是在具体的运作中，由于使用的CNC插补能力有限，所以这个复杂曲线只能是变现为一系列的小直线段。刀具通过线性插补运动跟踪刀位点，在这个过程中走刀步长的大小，会直接影响着刀位数据密度的大小，并且对于加工程序也是有着较大的影响。走刀步长过小，会导致刀位数据密度过大，虽然是能够提高表面质量，但是会在一定程度上降低加工效率。因此，在确定走刀步长的过程中，需要在考虑精度的前提下确定，事实上，无论是采用哪种确定方式，都是会产生一定的误差。
4结论
刀具轨迹生成技术是数控加工中最为重要的技术，对于实际应用具有重要影响，现在的技术还存在着较多的问题，需要在数控编程不断发展中逐步解决，提高复杂曲面数控加工刀具轨迹生成的质量。
参考文献：
[1]彭芳瑜,周云飞,周济.复杂曲面的无干涉刀位轨迹生成[J].华中科技大学学报:自然科学版,2012(02):1-4.
[2]王宏远.复杂型面加工过程中刀位轨迹的研究[D].兰州兰州理工大学测试计量技术及仪器,2015.
数控加工技术论文 篇15
摘要：复杂工件的应用范围十分广泛，在很多领域中都会应用到，因此复杂工件的生产加工研究始终是热点议题。随着科学技术的不断发展，各行各业对复杂工件的工艺水平要求又有所提高，要求生产加工的复杂工件精度不断跟上产业的需求标准。当前我国对复杂工件的加工已经采用了数控加工技术，对比传统的加工方法实现了高速度、高精度的加工目标。本文试分析了复杂工件数控加工的关键技术中的识别特征和简化技术。
关键词：复杂工件；数控加工；技术
1.复杂工件特征识别
数控加工程序是需要根据复杂工件的特征来进行数控编程，然后促进精加工的实现，因此复杂工件数控加工技术的研究需要对特征识别进行分析。
1.1圆角特征识别。复杂工件的类型多种多样，具体的形态也会呈现出不同特点，其中圆角的特征会出现很多次，圆角特征主要功能是能够以滑面进行工作，取代尖点或者尖边，滑面具有降低应力、美观的效能。圆角特征识别后能够促进CAE需要的模型顺利建成，因此在遵循匹配原则基础上，对二边流形体进行了圆角特征的识别。二边流形体特点是：第一，每条边均处于两个面间；第二，不存在面与边相交；第三，建立模型要求所有实体是存在界限的。满足这些要求的工件可以为本文提供研究资料，圆角特征的功能之前有陈述，由于要减少工件的应力，这些圆角生成之后都会呈现一定的弯曲，有别于平面。圆角特征的识别需要转变对工件模型整体的识别判断，从模型的面入手，进行识别。对于圆角特征识别从模型的单元面入手后，还要分析判断这些面的方向数，数控程序中对于单向面进行识别而对其他面并不做识别，因此使用FACE中sides函数对所生成的面进行计算，求出面的方向数如果是SINGLE_SIDED，则这个面可以为模型中所识别，也可以进行后续的处理。满足单向方向数的条件后，再进行非平面识别，遇到平面识别结果后这项工作即可终止，而对非平面类型可以继续。然后是对面各条边进行识别，判断光滑边的存在，光滑边如果存在那么可以对其两边的面进行不平行识别，最后如果还符合识别标准，就可以识别为圆角特征。而如果这个面的类型属于圆柱类型，还要计算其边界弧度，需要注意的地方是这里的计算结果不能超过3.14。
1.2倒角特征识别。工件中呈现倒角特征的机会很多，这属于一种过渡特征，复杂工件的形态之中会有多处体现倒角特征，其中主要的是利用圆锥面或者平面呈现倒角特征，以平面或圆锥面替换立体图形的边。基于这两种常用方法，倒角特征主要分成了两种，其一是使用平面替换生成的倒角特征，其二是使用圆锥面生成的倒角特征。倒角特征是利用平面或者圆锥面在复杂工件的某些地方替代立体图形的边，替换之后立体图形原来边的位置就成为新的面，这个面无论是平面还是圆锥面类型，都与圆角特征有所差异，最大的差异就是这些重新生成的面不具有光滑过渡的特征。倒角特征识别主要是转变对整个立体图形的识别方式，着重对单独面进行识别，由于倒角特征分为了两种，在识别的过程中也是针对这两种类型做出识别结果，然后与圆角特征的识别步骤一样，判断单向方向数，之后与圆角特征不同，这里需要识别面中各个边不含有光滑边，之后计算面中带长和带宽比值，比值的结果要大于5。最后，还要确定倒角特征面与其带长连接相邻两个面的夹角度数范围，邻面与倒角特征面的角度需要在110°~70°，两个邻面间的夹角需要保证在60°~120°。
1.3孔特征识别。孔特征是复杂工件的基本特征，本文具体阐述的是两种，其一为圆孔特征，其二为异型孔特征。孔特征的识别与圆角特征和倒角特征有相似之处，需要对面的方向性作识别，而且孔特征通常是存在平面或曲面内部，是由复杂工件几何层信息中的边组成。在确定方向性后，要判断面中环数，小于2的都不是孔特征。此外还要保证环是内环类型，且内环边是为凸边，内环所有的凸边对应的'面构建而成的孔特征是最终识别的结果。
2.简化技术
使用简化技术可以实现加工过程中的便捷操作，提高复杂工件数控加工的工作效率，因此这种技术措施也是值得探讨和研究的。复杂工件的简化技术是为了能够提升数控加工的工作效率，简化技术方案可以分为整体简化和分步简化。其中，整体简化就是将已经获得的识别特征归为一个整体，然后从整体出发进行删减工作，这类简化技术适用于倒角特征、孔特征以及简单的圆角特征。与之相对，分步简化技术适合应用于复杂的圆角特征，和一些需要按照顺序进行简化的特征，分步简化特征是将所获得的识别特征变成单独的面、边、图形式，利用这种互不相连的特点实现逐一删除的简化步骤。
3结语
特征识别和简化技术是复杂工件数控加工过程中使用的关键技术之一，本文对复杂工件特征识别和简化技术进行了分析，但是仍然存在不足，日后还需专业技术人员加强对这两项技术的研究，增进复杂工件数控加工工艺。
参考文献：
[1]姬俊锋.复杂整体叶轮数控加工关键技术研究[D].南京航空航天大学，2009.
数控加工技术论文 篇16
摘要：机械数控加工技术水平的提高对于机械加工企业的发展具有重要的意义。然而，在科学技术不断发展的今天，传统的机械数控加工技术已经跟不上时代的发展，在实际应用中还存在一定的缺陷，影响了运用机械数控加工技术的加工水平，对我国机械加工制造业的发展产生了一定的阻碍作用，成为了地方经济繁荣的短板。本文首先简要概述了机械数控加工技术，并分析了影响机械数控加工技术水平的关键因素，探讨了提高机械数控加工技术水平的策略。
关键词：机械数控；加工；水平提高；策略
随着世界经济的快速发展，科学技术的更新和换代速度也是与日俱增，更加地促进经济的蓬勃发展，方便人民群众的生活。然而，在科学技术不断发展的今天，传统的机械数控加工技术已经跟不上时代的发展，在实际应用中还存在一定的缺陷，影响了运用机械数控加工技术的加工水平，对我国机械加工制造业的发展产生了一定的阻碍作用，成为了地方经济繁荣的短板。为了适应时代的发展，需要运用当前的先进科学技术将传统的机械数控加工技术进行优化和升级，这样才能够在保证质量的同时科学的提高机械数控加工技术的速度，从而促进我国机械加工制造业的健康、和谐、可持续发展。因此，研究如何来提高当前我国机械数控加工技术的水平具有重要的意义。
1、概述机械数控加工技术
由于飞机零件对质量和加工高精度的要求催生了数控加工技术的形成，机械数控加工技术的运用满足了对飞机零件的创造加工要求，并逐渐被运用到了多个机械加工生产领域，大大提高了生产加工的自动化水平。工业经济的发展在我国社会经济中作用不可替代，机械数控加工技术的应用，可以很好地帮助人们完成比较复杂的机械加工作业，并且其加工效率和生产质量较传统的机床来说具有明显的优势，大大增强了机械制造业的核心竞争力，为我国社会经济的繁荣和综合国力的提升做出了不可小觑的贡献。机械数控加工技术主要是指运用数字化来更高精度的控制机械加工机器，使其严格按照数字化的指令来进行工作，不仅能够加强机械加工的质量还大大减少了人力，提高了机械使用的效率。机械数控加工技术离不开计算机网络技术的支持，通过计算机来进行准确的处理、加工生产信息，因此计算机网络技术在机械数控加工技术中发挥着决定性的作用。随着世界经济的快速发展，计算机网络技术的更新换代的速度一日千里，传统机械数控加工技术的弊端越来越明显，机械数控加工技术的升级和更新也是迫在眉睫。因此，需要运用当下先进的科学技术对机械数控加工技术进行大胆的创新和升级，以更有效地提高我国机械制造业生产制造效率，为国民经济的发展做出更大的贡献。
2、影响机械数控加工水平的主要因素
2.1操刀
影响机械数控加工技术水平的因素有很多，这些因素都会不同程度的影响机械加工的效率，其中，操刀是机械数控加工技术的重要环节也是影响机械数控加工技术水平的关键因素之一。操刀的错误选择以及操刀路线的不合理安排都会严重影响机械数控加工的效率，选择一种合适并且十分简便的换刀方法能够最大程度地减少换刀所消耗的时间，大大加快工作效率，并且还能有效提高机械数控加工技术的稳定性，保障高精度和高质量。操刀路线的'合理性也是影响机械数控加工技术水平的重要环节，操刀路线的合理安排能够有利于机械数控加工的规范化，从而有益于创造加工的自动化，也能对整个设备产生相对较小的损耗，降低生产的成本，提高利润空间。
2.2机床
影响机械数控加工技术水平的第二个关键因素是机床。机床是机械数控加工技术的基础，在创造和生产过程中，随着时间的推移，机床不可避免的会不同程度的损伤和折旧，这种情况的存在必然会对机械数控加工技术水平产生影响，不能保证生产加工产品的精密度和质量，这无形中会大大增加生产的成本。因此，对机械加工设备的及时维修和定期维护很重要，会直接影响机械数控加工技术水平，也会影响机械加工设备的使用寿命，增加机械制造加工企业的负担，压缩了利润空间。严重的话还会影响整个企业的生产效率和品牌效益，结果是得不偿失。
2.3工作程序
机械数控加工技术的“数控”指的就是计算机网络技术通过一定程序对于机械加工设备进行的有效控制，因此计算机的工作程序是影响机械数控加工技术水平的重要非物质因素。计算机程序的编写能够决定机械数控机床的生产效率，对于计算机程序的优化能够更好地发挥数控机床的功能，从而保证生产工作的顺利进行。另外，优化的计算机程序能够最大程度的保障数控设备的操作顺序，减少空刀运行时间，对于错误的操作，及时的监督和报警系统能够有效的通过计算机程序终止运行的设备，避免和较少对于工作人员的伤害以及财产损失。
3、提高机械数控加工水平的策略
对于一个机械加工企业来说，机械数控加工水平的高低直接影响企业的发展空间，在科学技术高度发达的今天，只有不断地更新知识，用最新的科技来武装机械数控技术并结合科学的管理才能有效发挥机械数控加工的作用，促进企业的发展。
3.1重视操刀相关问题
操刀是影响机械数控加工水平的重要因素，影响机械加工生产的整个工作质量和效率。对于操刀的选择，一定要选择质量有保障的科学材料，根据不同生产需要选择不同硬度和不同耐磨性的切削刀，在实际的运用中，尽可能地提升操刀的性能，这样才能保证生产产品的精度和生产效率。对于操刀的路线安排上，需要结合生产加工的实际情况，根据要生产产品的要求以及不同的加工方式由专业的技术人员来进行科学的路线安排，以最大程度地发挥操刀功能，提高利用率。
3.2对数控机床合理运用
机床是机械数控加工的必要组成部分，对机械数控机床的合理运用是提高机械数控加工技术水平的基础保障。只有合理、科学、有效地运用数控机床，才能发挥出机械数控加工技术的最高水平，提高生产效率。对于机械数控机床的合理运用，我们首先要做的就是对建立一个及时有效的检修机制，定期对相关的机床设备进行检修，对出现问题的设备进行及时的维修，只有达到了合格标准的机床才能重新投入使用。另外，对于数控机床在生产过程中，需要合理的分配，不能一味的追求速度，需要根据工作内容，合理的分配新旧机床，尽量减少生产环境等一些外界因素的影响。
3.3高素质编程人员的培养
随着社会经济的高速发展，计算机网络技术的开发和运用也得到了质的提高。由于机械数控加工技术对于计算机编程的依赖，相关的机械加工企业需要重视高素质计算机编程人员的培养。通过组织相关的专业技术培训，邀请计算机编程专业方面专家进行系列的讲座来提高工作人员的专业素养。企业需要加大对优秀人才的投入，提升人才的质量，才能不断地提高机械数控加工技术的水平，促进企业的可持续发展。
4、结语
在科学技术高度发展的今天，传统的机械数控加工技术的弊端越来越明显，为了更进一步地促进机械数控加工技术水平的提高，增强机械加工相关企业的核心竞争力，我们需要研究影响机械数控加工技术水平的关键因素，从而提高机械数控加工技术水平。操刀和机床是机械数控加工技术的基础保障，我们需要用科学的方法来选择操刀以及运用操刀，最大程度的发挥其功能，对于机床来说就必须建立合理的管控机制，保障机床的正常运行。另外，高素质的计算机编程人员是机械数控加工技术水平的保障，企业需要重视相关人才的培养和引进。
参考文献
[1]邓菁.试机机械数控的技术应用[J].电子制作，2013(18)：171
[2]赵健.机械数控加工技术水平提高策略研究[J].电子制作,2015(6):32.
[3]宋韬.探索提高机械数控加工技术水平的策略[J].机械管理开发,2014(4):105-106.
数控加工技术论文 篇17
摘要：近年来，我国的机械行业进入了发展的高峰期，机械数控加工技术得到了飞跃式的进步，面临着可喜的成绩，应保持清醒的头脑，我国的机械数控加工技术仍然与西方发达国家存在很大的差距，仍需进一步加强研究力度，因此非常有必要对数控加工技术进行改进、升级。作者根据个人多年来一线教学的工作经验，先对提高机械数控加工技术水平的必要性进行简要描述，再对机械数控加工技术存在的主要问题进行分析，最后对提升机械数控加工技术水平的对策进行详细的论述，希望能够为我国机械数控加工技术的发展起到积极的促进作用。
关键词：机械数控加工技术；必要性；主要问题；提升对策
伴随着我国综合实力的不断提升，机械加工技术水平落后已经成为了制约我国高新装备技术发展的重要因素之一，虽然国家几年来对机械数控加工技术的重视程度不断提升，也取得了不菲的成绩，但是仍掩盖不了我国机械数控加工技术水平落后于西方发达国家的这一现状。落后就要受到制约，因此我们应不断提升机械数控加工技术水平，并且伴随着电子科学技术的不断发展，也要加大高新技术的应用，争取迅速弥补与先进技术中间的差距，最终实现我国综合国力的不断提升。
1、提高机械数控加工技术水平的必要性
机械数控加工技术的广泛应用，带动了我国相关产业的发展，并且随着信息技术的不断发展，其主要管理手段也逐步完成了数字化，相对于传统的机械加工技术来说，计算机控制不仅可以提高加工效率，还可以提高加工精度，已经取得了显著地效果。但是从我国目前的机械数控加工技术的整体效果来看，该技术的应用缺乏灵活性，尚未将其功效全部发挥出来，与此同时由于机械数控加工系统的调试时间较长，需要工作人员具有非常丰富的操作经验，否则很容易出现失误而影响加工质量。可以看出我国的机械数控加工技术水平仍需提高，为了解决这一现状，应在全面普及机械数控加工技术的基础上，充分发挥微电子技术与信息网络技术的特点，通过对常见问题的分析和总结，制定出科学有效的应对措施，从最基层着手，实现我国机械数控加工技术水平的不断提升。
2、机械数控加工技术存在的常见问题
2.1在编写程序方面的问题
程序的编写质量直接影响着机械数控加工技术的实际使用效果，因此说我们应提高对程序编写方面的重视程度，作者根据个人多年来的教学经验，总结出下列几方面对策，分别是：
（1）加大对程序编写人员的教育、培训力度，使编写人员的技术水平不断提升，并且随时更新技术资料，再通过大量的数控机床切削模拟演练，使每个编写人员都能够掌握需要的技术以及实际经验。
（2）加强程序编写人员基础知识的掌握程度，保证其能够完全熟悉和掌握数控机床的指令以及其中包括的隐藏功能。
（3）保证编写程序的实用性，在对设备有着充分了解的基础上，应针对性的编写程序，减少走空刀等情况的`发生。
2.2人为因素
我国的机械数控加工技术正处于发展阶段，虽然得到了广泛的应用，但是仍旧由于人为因素或者其他客观因素而导致企业的机械数控加工设备出现大量问题，这个现象有着逐步加剧的态势。机械数控加工设备由于人为误操作等因素会不断加速设备的老化，而设备的老化就会导致设备加工精度降低，这样不仅会影响数控加工技术的使用，还会给产品制造质量与速度带来极为不利的影响。因此说设备管理人员应对机械数控加工设备进行定期检查和不定期抽查，来保证设备不存在隐患，一旦发现问题应立即通知维护人员进行保养和修理。此外，由于不同加工精度的零件对于机械数控加工设备的要求也存在很大差异，因此说按照零件的加工精度的不同区分进行加工，一些加工精度不高的零件只需要在规定时间内完成即可，不需要考虑加工精度，这对于延长机械数控加工设备的使用寿命具有非常大的帮助作用。
2.3换刀问题
当加工数量过多时，为了保证零部件的加工质量与加工效率，我们需要进行换刀，这是最为便捷的方法之一，如果选择的刀具不合适，轻则导致零部件的加工精度不足，重则直接导致零件报废。选择合理有效的换刀方式不仅可以保证机械数控加工设备受到很少或者不受影响，还可以减少换刀时间的浪费，除此之外，还能够降低生产成本。因此说选择合适的换刀方式对于机械数控加工设备效率的提升具有极大的帮助作用，在这一过程中我们应对设备的各种因素进行有效掌握，保证换刀的正常进行，例如：刀具的顺序、位置以及走刀线路的布置等等，唯有将一切可能影响换到效率的因素都进行充分考虑，才能够在保证零件加工质量的同时，提升设备的加工效率。
3、机械加工数控技术水平的提升策略
3.1建立完善的人力资源管理模式
21世纪科学技术是第一生产力，企业发展的核心就是人才，因此企业应对人力资源管理模式的建立和完善予以足够的重视，并通过加大人才培养力度，实现企业专业化、高素质人才的不断输出，为企业的长远发展提供足够的助力。总之，企业应在员工的素质与质量上下足够的功夫，囤积和储备足够的人力资源，这就可以使企业在激烈的市场竞争中获得足够的先机。机械数控加工技术对于编程人员的素质与能力要求非常高，因此说企业应将编程人员的培养放在首位，应通过加强对编程人员的教育、培训，优化编程人员结构的方式，促使企业编程人员编程能力的不断提升，进一步实现企业数控机床加工能力与加工精度的提高。
3.2采用先进的机床设备管理模式
与普通设备不同，机械数控加工设备的管理和维护需要使用科学的方法来进行。伴随着电子信息技术的不断发展，机械数控设备的管理和维护也都需要使用计算机来进行集中管理，并且由于数控设备的信息采集、整合以及交流、共享都需要计算机来实现，这就大幅度降低了机械数控设备的管理和维护成本。作为机械数控加工技术升级的重要组成部分，我们应改进数控设备的信息化管理方式，对机械数控加工技术进行优化，使我国的数控加工技术水平稳步提升。
3.3合理选择刀具型号与种类
机械数控加工技术水平的提高离不开机床刀具的合理选择，因此我们要根据机械数控设备加工零件精度、阶段以及形式的不同，选择最为恰当的切削工具，安装合理的机床刀具不仅可以提高机械数控加工设备的加工质量与加工效率，还能够大幅度改善原有机械数控加工技术水平。不同的刀具在用途、性能以及材质方面有很大的不同，因此说我们必须选择恰当的加工刀具减少对数控加工水平的影响。刀具按照材料分可以分为三大类，分别是：硬质合金、陶瓷和超硬刀具材质以及高速钢三种，按照工艺用途又可以分为铣刀，孔加工刀具，螺纹刀具等，因此我们应对其进行合理选择，例如：平头型刀具不仅可以保证切削效率，还能够保证加工质量，陶瓷刀具加工质量高、耐磨性好。不同材质和性能的刀具适用于不同的加工阶段和加工方式，因此我们在选择是要在了解实际情况的基础上结合实际需求来进行选择，唯有如此才能够充分提高机械数控加工技术水平。
4、结束语
综上所述，为了提高企业的核心竞争力，机械数控技术水平的提升工作刻不容缓，作者虽然工作在教育战线，但是对机械数控技术的现状有着充分的了解，机械数控技术的落后已经极大的制约了我国制造行业的发展。因此，根据个人多年来的一些研究经验，并结合当前我国机械数控技术的实际情况，提出三条适宜的技术提升策略，希望能够对我国机械数控技术水平的提升有所帮助。
参考文献:
[1]李文明.刍议我国数控加工技术水平的提升方法[J].科技致富向导，2011，12.
[2]庞洪亮.浅析当前数控加工技术地应用现状[J].中国房地产业，2014，12.
数控加工技术论文 篇18
【摘要】随着工业生产领域对生产力要求的不断提高，传统机械加工方式的生产效率已经无法满足机械生产行业的发展需求，所以，人们开展研究数控技术在机械加工领域的应用。数控技术在机械加工领域中的应用大大推动了该行业的发展，为机械加工行业提供更为精准的加工方式。随着制造行业自动化、智能化生产进程的不断深入，数控技术已经成为该行业不可缺少的重要技术，数控技术在推动行业发展，提高国家整体经济水平方面发挥着重要作用。[1]
【关键词】数控技术；机械加工；应用；发展趋势
1引言
数控技术的应用与发展对机械制造工作有很大的帮助，该技术推动着机械制造工作向自动化、智能化的方向发展，使我国机械制造行业的国际竞争力进一步提高。因此，为了保证我国机械制造行业更具国际竞争力，相关企业就应该在机械加工过程中加强对数控技术的应用。同时也需要不断开拓市场，对数控技术进行完善和创新，以提高机械加工质量，为企业和行业发展提供动力。
2数控加工技术概述
2.1数控加工技术发展现状
数控技术在我国机械加工领域中的应用不仅仅是技术方面的变革，同时也是我国机械制造业转向现代化生产的重要标志。我国机械加工行业对数控技术的应用已经有很长一段时间，经过多年的研究和发展，我国机械加工领域已经出现一些较为先进的生产技术。随着社会的不断发展，各领域对机械加工产品的要求越来越高，机械加工行业只有不断应用数控技术才能有效解决传统加工过程中存在的各种问题，进而满足社会发展需求。如今，许多企业开始对数控技术进行全面创新，希望开发出更加符合市场需求和社会发展的新技术，进而推动我国制造行业的发展。[2]
2.2数控加工技术在机械加工领域的重要性
第一，有利于实现机械制造行业的现代化转型。传统机械加工工作首先需要通过设计机械加工图纸，之后再根据图纸进行工艺设计和安排，这期间会花费设计人员大量的时间和精力，同时工作效率也相对较低。而应用数控技术之后，传统的图纸分析、工艺设计和安排工作几乎不需要人为进行，而完全是通过计算机软件完成，进而大大提高了机械产品加工过程的工作效率，也使设计工作更加精确，最终的产品也具有优良的品质，机械零件的装配工作也因此更加顺利。第二，有利于提升我国综合竞争力。机械加工行业的生产水平和能力是衡量一个国家综合实力的重要标准，尤其是在一些较为重要的工业领域，例如能源工业、军工工业等。数控技术在机械加工行业中的应用能够有效提高相关领域生产设备的加工质量，使相关领域的生产设备性能得到提升，进而为国家发展提供帮助。我国的重工业起步较晚，机械加工技术水平相对落后，只有不断发展机械加工行业才能提高我国的综合竞争力，这也能为机械加工行业提供更好的发展空间。
3数控技术的原理
数控技术是由自动控制技术和计算机技术共同组成的先进生产技术，人们通过对数控技术进行深入研究，逐渐开发出了数控机械加工系统和柔性制造系统，大大提高了传统机械加工工作的效率和质量。
3.1系统的组成部分
机械加工行业的数控系统主要由计算机数控设备、可编程控制器、机床控制单元以及数据输入和输出设备组成。数控系统的组成部分主要分为硬件部分和软件部分，在实际生产过程中，工作人员只需要通过硬件结构选择合适的加工程序便可完成数控加工工作。
3.2系统的运行原理
在机械行业数控加工的过程中，数控系统是整个加工过程的关键，主控系统及其附属装置可以理解为一种特殊的计算机装置，由于机械加工环境的特殊性，这种计算机装置的抗干扰性和环境适应能力比较强，进而帮助相关企业更好地完成机械加工工作。在应用数控技术进行实际生产时，需要通过计算机软件进行编程，之后再由各种控制单元对机床进行控制，控制单元能够根据用户指定的程序对机床的导轨、刀架、主轴等结构进行控制，进而实现自动加工过程。
4数控技术的应用分析
4.1航空领域的应用
我国的航空事业正处于稳步发展阶段，航空领域的机械加工工作要求更为严格，同时该领域对产品质量的要求也更高，所以，将数控技术应用到航空领域的机械加工工作中能够显著提高航空机械零件的加工质量。传统由人工操作的机械加工，加工质量和效率往往得不到保证，同时不同零件都是分开加工的，所以在装配过程中往往会出现各种问题。通过数控技术进行零件设计、加工等工作，能够有效避免这些问题，进而提高航空产品的整体质量。
4.2数控机床设备
数控机床设备是数控技术在机械加工应用过程中的重要产品，数控机床大大推进了机电一体化生产模式的发展。将数控技术融入传统机床设备之后，使得机床设备的可操作性和加工精度有了进一步的提高，进而使机械加工过程变得更加方便、快捷。数控机床设备具有诸多优点，例如，数控机床加工过程不需要人工进行过多的操作和干涉，只是在更换毛坯、刀具等环节时需要人工进行操作，大大减轻了人工劳动强度，同时加工效率和质量也有了显著提高。现阶段，机械加工企业通过使用数控机床设备，解决了传统人工操作机床设备时出现的各种弊端和问题，能够提高工作人员的效率，进而为企业创造更多的效益。
4.3汽车机械生产中的`应用
近年来，我国汽车工业发展较为迅速，尤其是新能源汽车方面的发展更为突出。汽车机械零件具有精度要求高、结构复杂、加工困难等诸多特点，因此，传统的人工加工方式很难保证汽车机械零件的加工质量。在汽车工业中应用数控加工技术，可以有效解决上述问题，进而提高汽车机械零件的生产质量和工作性能。此外，随着数控技术的发展，汽车机械加工领域逐渐引进了柔性加工技术和虚拟加工技术，不仅进一步提高了机械加工的效率和质量，也为汽车机械产品的设计和技术改进等工作提供了便利。
5数控技术在机械加工行业中的发展趋势
5.1实现机械制造业的的精准度和效能的双重提升
社会经济的不断发展推动了机械加工行业的进步，机械加工行业在今后应用数控技术的过程中需要不断提高数控技术的精准性和效能，进而保证机械加工的效率和产品质量。
5.2不断完善数控系统
就现阶段我国数控技术的应用情况来看，机械加工工作会涉及许多方面，因此，只有对传统数控技术和数控系统进行更新，完善系统弊端，设计更为先进的数控加工平台才能进一步推动机械行业的发展。
5.3加强信息化建设
信息化建设是推动社会发展的重要工作，机械加工行业要想实现可持续发展，就应该加强信息化建设，对现阶段的数控技术进行信息化革新，进而提高机械加工行业的数字化程度。这也有利于推动机械行业朝着创新性、数字化、网络化和高产能化方向发展。
6结语
数控技术在我国机械加工行业中的应用大大提高了我国机械加工水平，使我国机械加工工作朝着自动化和智能化方向迈进。针对现阶段我国机械加工水平较低，技术相对落后的现状，合理地应用数控加工技术能够有效改善该问题，进而推动国家的发展。随着“中国制造2025”战略的提出，机械加工行业更应该重视对数控技术的应用与研究，进而提高我国综合实力。
【参考文献】
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数控加工技术论文 篇19
[摘要]随着工业的发展和科技的进步，对工业生产的效率和自动化要求越来越高，数控技术应运而生。本文分析了数控技术的特点，讨论了计算机技术、人工智能和网络化对数控技术发展的影响，并对加工机械中数控技术的应用进行了分析，结果表明可以极大地提升制造水平，提高经济效益。
[关键词]加工机械；数控技术；自动化
引言
随着工业科技的发展，现代工业对自动化、集成化、网络化和智能化发展的要求逐步提高。在生产制造过程中，机械加工设备是工业生产的基础，其性能直接影响生产过程的自动化水平，影响生产效率和经济效益。随着现代科技的发展，数控技术广泛应用于工业生产中，极大地提升了制造水平。
一、数控技术的特点
根据目前的工业科技发展情况，特别是计算机、信息和通讯技术在工业领域的广泛应用，传统的机械制造方法的弊端逐步凸显，在当前已经无法满足工业生产的需要。而数字控制作为一种先进的控制手段，在装备制造和加工领域得到了广泛的应用，促进了制造业的进步。
（一）具有开放性。可以按照不同的使用要求实现相应模块的编程，实现不同的模块开发，使数控设备具有柔性。通过对软件程序进行调整就可以实现不同的功能，满足不同领域不同环境的工业应用，使之具有广泛的适应性。
（二）具备高精度和高稳定性。随着科技的'进步，对工业产品的精度和性能提出了更高的要求，这就要求数控系统具有高精度和高灵敏度，要求能准确可靠的对生产过程进行控制。
（三）具有良好的人机交互。操作人员通过数控系统对设备进行控制。为了方便生产人员对生产过程进行调整与控制，要求数控系统具有友好的人际交互能力，界面友好，操作简单。
（四）具备网络化能力。现代化的工业要求各个系统进行集成，整合优质资源进行生产，这就要求数控系统具备网络化能力，不仅能实现远程操控能力，还能通过网络化通讯能力，进行联网，实现设备的集成，实现集成化制造。
二、人工智能和计算机技术对数控技术发展的影响
随着工业科技的进步，数控设备向着高精尖方向发展，也要求数控技术向着高精度、高自动化程度、高集成化程度和高智能化程度方向发展，对数控技术在加工机械中的应用也产生了深刻的影响。
（一）计算机技术对数控技术的影响
数控的核心是计算机数字控制，微处理器的性能直接影响数控系统性能。目前计算机微处理器发展良好，使得数字控制系统的性能也相应的提升。同时，随着图像处理、工业控制和信息通讯等手段的不断拓展，又会对数控技术的发展提供强大的推力。而且，随着人机交互技术的不断进步，在生产控制行业，新的人机交互方式被不断开发，大大促进了设备的自动化水平，也极大的推动了数控设备的发展。
（二）人工智能对数控技术的影响
目前人工智能方兴未艾，将人工智能与数控技术有机结合，可以提高设备的自动化，使之具有智能特征。人工智能技术通过各种智能算法、专家系统，自主学习，积累经验，具有非常强大的问题处理能力。将人工智能应用于数控系统，并结合加工数据库，可以使数控系统具有更强大的处理能力，更高的自动化水平。
（三）网络化对数控技术的影响
随着现代生产规模的不断扩大，对数控技术也提出了更高的要求，不仅要求能实现单机的控制，也要能够实现整个生产过程的控制，这就要求数控设备拥有联网能力，能实现生产过程的集成。通过网络通讯将生产现场各个单独数控设备进行有机整合，组成集成控制系统，可极大的提高生产过程的自动化水平，实现集成制造，提高生产率。
三、数控技术在加工机械中的应用
加工机械是生产制造的工业母机，是生产过程的基础。将数控应用于加工机械中，可以提高制造水平，增加其适用范围，提高效率和精度。通过数控技术对设备进行改造，可以实现智能化生产，提升经济水平。数控系统通过指令对加工设备进行控制，其组成部分主要包括处理器、执行器、检测装置、总线和其他辅助装置等。处理器是大脑，其计算能力直接影响数控设备的使用性。执行器包括伺服电机或液压系统。随着电机技术的发展，近几年出现了直线电机，使得设备的精度和速度等性能进一步提高。检测装置主要是实现运动控制的反馈，实现闭环控制，保证系统精度。无论是在点位控制、速度控制还是随动控制中，检测装置都是必不可少的。数控系统根据操作人员的指令通过处理器向执行器发送相应的命令，以实现对设备的控制。在加工机械设备的数控应用中，数控机床是应用最为广泛的设备，通过数控系统，可以实现对加工位置、加工参数和加工时间的控制。在加工行业采用数控设备，对操作工人、企业和行业来说，都是有利的。对操作工人来说，采用数控设备，可以提升劳动条件，改善劳动环境，减轻劳动强度，由于数控设备具有一定的自动化能力，在加工过程中，可以随时监测加工状态，进行故障预警与排除，在发生故障时会采用切实有效的保护措施，保证设备和人员的安全，减少事故的发生和事故的损失，保障企业的经济效益。对企业而言，采用数控设备，一个操作工程师可以同时负责几台数控机床，极大地提高人员的利用率，减少了人力成本，虽然前期设备投入比较大，但是值得的。
四、结语
在生产加工过程中，采用数控加工机械或对传统设备进行数控化改造，可以极大地提升加工的自动化水平，可以提高生产效率和经济效益。无论是对企业还是对行业，采用数控技术都是有利的，可以提升加工水平，促进制造生产的进步。随着加工制造行业的不断发展，加工机械中的数控技术的应用将会发挥着越来越重要的作用。
参考文献：
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数控加工技术论文 篇20
摘要：机械数控加工技术是实现自动化及高效化加工的有效途径，对于现代工业的发展有着重要的意义，已经广泛的应用到各行各业之中，本文就机械数控加工技术进行简单的介绍，分析影响机械数控加工效率的一些因素，就如何提高机械数控加工技术水平提出几点建议。
关键词：机械数控加工技术；影响因素；加工水平
数控加工技术起源于20世纪40年代，50年代中期开始应用于飞机零件的加工之中，数控加工具有加工精度高、质量稳定、生产效率高等等优点，明显的提高了机械加工的自动化程度，广泛的应用于各种零部件的加工之中，但是，数控加工技术在实际的使用过程中还存在着一些问题，一定程度上影响了加工的水平，本文对此进行简单的分析，就如何优化数控加工技术进行讨论分析。
1机械数控加工技术分析
数控加工技术是机械加工的重要方法之一，具有加工精度高、自动化水平高、加工效率高、加工质量稳定、操作人员劳动量少等优点，在各种工业生产中应用十分的广泛，零部件加工工作主要依靠数控机床进行，数控机床加工过程中需要首先由工作人员按照指定的代码及程序格式编写工件的加工程序单，然后将其输入到数控机床数控装置之中，车床根据控制系统的指令会自动的进行零件的加工，不需要人工操作，十分适合于小批量、形状复杂、精度要求较高的工件的加工。数控加工技术对于我国制造业的发展有着重要的意义，有效的提高了我国制造业的整体素质及经济效益，随着工业的发展，机械数控加工技术的应用范围将越来越广泛，长期以来，国家对于数控加工技术的推广应用改良都十分的重视，可以说数控加工将是未来我国机械制造业发展的必然趋势。
2现阶段影响加工技术的主要因素
就目前来说，我国数控加工的过程中还存在着一些问题，在一定程度上影响了数控加工的效率、精度，下文对此进行简单的归纳总结，仅为有关人员的研究提供参考。
2.1换刀方式及走刀路线
操刀路线不科学会严重影响机械数控加工的水平，刀具的加工路线要根据粗加工、精加工等等的不同要求合理的设置，走刀路线不合理会影响数控机械加工的质量及效率。此外，换刀方法的选择会影响到数控加工的可靠性及稳定性，合理的换刀方式不仅能够缩短换刀时间、提高换刀的效率，还能够降低数控机床加工的成本及精度损失，因此，实际的机械数控加工过程中要能够根据数控机床及实际的加工工艺尽可能选择最简单的.换刀方式。
2.2数控机床安排
我国的机械制造业已经发展了很长的时间，机械加工技术也已经广泛的应用到各种零部件的加工之中，数控机床使用一段时间之后，必然会存在一定程度的老化、磨损等等问题，这些情况都会影响到机械数控加工的精度，因此机械制造厂家必须要及时的安排相应的工作人员对数控车床进行养护维修，延长其使用寿命的同时，减少故障发生率，提高机械加工的质量。但是实际的生产过程中，部分厂家的目光比较短浅，过分重视短期利益，或者对于数控机床的维护管理工作不够重视，严重影响了数控加工的质量。2.3数控车编程如上文所述，数控机床加工是按照工作人员编制的加工程序单进行的，因此数控车的程序直接影响数控加工的质量。当前阶段，机械数控加工的过程中还存在着程序编写不专业的问题，导致数控加工的精度难以达到预期的要求、加工效率低。因此，实际的机械数控加工技术改进过程中必须要重视数控车编程问题。
3提高加工水平的探索
针对上文所述的种种问题，机械加工制造企业必须采取一定的改进措施，优化机械加工技术，不断的提高机械加工的水平，为企业的可持续发展奠定良好的基础。
3.1合理选择换刀方式、设置走刀路线及位置
换刀过程中要能够根据零部件的类型、特点合理的选择换刀方式，刀具的切入方式、切入点，必须要满足工件轮廓表面的粗糙度需求，粗加工时要留有一定的余量，并在最后一次连续走刀时加工出来。走刀路线及走刀位置设置时要能够保证切削进给路线最短，提高效率的同时能够有效的减小刀具的损耗。除此之外还需要考虑到对刀问题，加工路线制定时要根据粗加工、精加工等等的不同要求合理的设置，比如粗加工的主要目的是尽可能快的去除加工余量，而精加工的主要目的则是最大限度的保证工件的尺寸精度及表面粗糙度。
3.2培养高素质的编程人员
编程人员的专业素质对于数控加工的水平有着重要的影响，因此机械制造加工企业必须要重视编程人员的培养，实际的管理过程中要能够通过专业技术培训、员工进修等等方式提高他们的专业素质，提升人才的质量，只有这样才能够优化数控加工的技术水平，促进企业的可持续发展。
3.3加强数控机床的管理
数控机床的维护管理是机械制造企业的重要任务，企业相关管理人员必须要重视机床的检修维护工作，设备维护维修资金的投入不必可少，管理人员必须要能够站在长远的眼光看待问题，安排专门的工作人员定期对车间的机械设备进行大规模检修，消除安全隐患。设备操作人员在日常的工作过程中要具备一定的机械养护能力，做好上下班时候的设备养护工作，为数控机床的稳定运行奠定良好的基础。
4结束语
数控加工技术对于我国制造业的发展做出了重要的贡献，但现阶段我国机械数控加工技术在应用过程中还存在着一些问题，本文对此进行了简单的归纳，从加强数控车床管理、培养高素质编程人员等几个方面就如何提升机械数控加工技术的水平进行了简单的探讨分析，希望能够对机械制造业相关人员的工作有所启发。
参考文献：
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