流程控制理论在企业质量体系审核中的应用工商管理论文
摘要: 企业的产品质量问题是由企业的生产流程或者生产支撑流程问题导致的,本文基于流程管理理论,通过对每个环节的流程体系进行分析,找出企业质量控制的关键点。依据流程控制关键点,并结合实际的质量体系审核经验,制定切实可行的企业质量审核关键点控制方法论。
关键词: 流程体系;质量管理体系;关键点
1 前言
企业质量管理体系审核是保证和提升企业产品质量的重要手段。通过审核能够及时发现企业质量控制各环节存在的问题并责令强制整改,从机制上保证企业能够持续稳定的提供符合质量要求的产品。因此,企业质量体系审核在企业质量审核和检验中占有非常重要的地位。
2 流程体系理论介绍及企业质量管理体系关键控制点研究
2.1 流程体系理论介绍
流程是产生某一个结果的一系列作业或者操作,特别是指连续的操作或处理。而流程体系则是为了完成某个任务而形成的所有流程的集合,它包括全部流程、影响流程的战略和组织以及支撑流程执行的人员、培训、考核以及其他管理因素,见图1。
流程管理体系的核心思想是把企业各方面的管理划分成“以战略为先到,流程为核心,以辅助执行为支撑”的管理因素,通过对流程关键环节及支撑关键环节的辅助执行因素进行重点控制,进而实现对整个体系输出结果的良好控制。
(1)流程体系要具有完备性、范围清晰、层次结构化等特点,明确流程之间的上下游及接口关系、识别基于阶段性战略目标的关键流程进行重点监控等;
(2)准确识别关键流程的关键控制环节及关键支撑因素,并实施对关键环节和关键因素的控制;
(3)要有规范化的流程标准,并做到每个环节职责清晰;
(4)对流程各环节流转的信息流要进行准确充分的记录;
(5)要有流程执行的考核保障机制和执行效果后评估机制;
(6)对流程体系和流程环节根据评估结果进行持续的改进和优化。
综上所述,流程管理体系是遵从闭环管理机制的企业管理体系,流程管理体系对企业管理中的所有内容进行了细颗粒度的划分。基于详细划分的颗粒度,能够对企业管理的中的关键环节和重点问题进行精准定位,支持对企业进行精细化的管理。
2.2 业质量管理体系关键控制点研究
依据流程体系理论,标准的企业质量管理实践可以看成是依据PDCA闭环理论构建的“以计划流程组、执行流程组、审查流程组和改进流程组为主体,以包括人员、技能、考核、环境等的流程执行辅助体系为保障”的完整的流程管理体系(如图2)。
图2 企业质量管理流程体系
以流程体系理论为指导,以建立的企业质量管理流程体系为诊断框架,结合企业质量管理体系审核实践,识别出企业质量管理体系的关键控制点,为企业质量管理体系审核提供科学的指导。在企业质量管理体系审核过程中,发现最容易出问题的审核关键点如下:(1)在“计划流程组”中质量文件不完备或者文件的可操作新不强;
(2)在“执行流程组”中重要生产执行环节与质量文件不一致;
(3)在“执行流程组”中没有建立无断点的产品追溯机制;
(4)在“改进流程组”中没有把文件和执行中发现的问题用于质量管理体系的持续改进。
(5)在“流程执行辅助体系”中对人员的技能培训不到位;
(6)在“流程执行辅助体系”中没有建立针对关键流程环节的考核保障机制;
(7)在“流程执行辅助体系”中与流程环节执行有关的生产环境因素。
从流程的角度重新审视企业质量管理体系,以企业质量管理工作流贯穿的所有环节为研究对象,结合实际审核实践,通过识别企业质量管理体系审核中的关键控制点,从而实现有重点且高效率的企业质量管理体系审核。
3 实际审核过程中关键控制点问题详述
3.1 企业质量体系文件的完备性、一致性和有效性存在问题
(1)文件记录不完整。例如某机床企业对生产关键环节记录填写不规范、不完整,要求完成的处理结果没有填写;又如某电器生产企业生产线维修记录不完整,接收人、发送人都无签字等。
(2)文件有效性可能得不到保证。如某压力容器生产企业有体系文件,但是部分文件没有经过发布、实施、批准等程序就直接使用;某电子产品生产企业同时存在两个版本的质量手册,员工不明确哪个为正在执行的文件。
(3)文件缺少一致性。如某电器生产企业存在程序文件编号不统一的现象。
3.2 企业质量管理相关作业文件没有得到很好的执行
企业质量体系文件不能很好执行,直接影响到质量体系运行的有效性。分析企业质量体系执行情况发现,文件不能很好执行的原因主要是企业管理在以下三方面存在缺陷。
(1)企业质量体系的执行没有做到全员参与,部分人员不熟悉程序文件,特别是一线操作者不能很好了解与其相关的作业指导文件要求。如某金属材料生产企业一线巡检人员对作业指导书的查阅途径不了解,不能有效及时获取与其相关的操作指导文件,在操作出现疑问时单凭自我判断解决,而不能严格按照操作指导要求执行操作;
(2)作业指导文件的实际可操作性不强。如某汽车生产企业,部分测量工位由于文件要求过于严格,生产产品的实际测量值,根本无法达到文件规定所要达到的标准值,但该产品又确实已能够很好满足使用要求,不会影响产品质量;再如某企业质量控制部门针对轻重缺陷的定义,只是以可能造成客户投诉为标准,主观性较强,执行标准不一致,使得执行情况无法用文件标准衡量;
(3)没有执行保障机制导致文件规定形同虚设。例如某通信设备生产企业在来料质量控制测试环节中,文件规定键盘测试标样需每次开机测试通过方可开始检测来料,而又没有相应的监督或保障机制,从而出现现场实际操作并未执行这一要求的'现象。
3.3 产品源头和生产过程不能进行无断点追溯
造成产品可追溯性不强的原因可能是多方面的。首先,产品和记录不能很好对应;其次,不合格品后续处理工作不清楚,没有相应的记录,或者记录交接不连贯完整,流程环节不完备;再次,反馈程序的推进没有有效的监督核查机制。最后,产品区域划分不明确,产品放置混乱,合格品不合格品容易混淆,造成追溯困难。
3.4 技能水平以及培训不到位
生产线上的关键工序是保证产品性能和质量的关键生产环节,特殊岗位是工厂生产安全和质量保证的重要控制点,操作不到位可能对产品质量造成重要影响。但通过大量的企业审核发现,不少企业的这两个关键控制点的操作人员技能水平达不到要求,培训也不到位。例如某汽车生产企业关键工序巡检人员操作技能不熟练,使用扭力扳手方法错误,直接导致测量结果错误,测量结果没有参考价值;某机械设备生产企业对特殊岗位和关键工序人员没有组织定期培训和考核,没有建立相应的培训记录,不能保证这些岗位人员的技能水平。除此,还有很多企业关键岗位都没有设置有效的监督环节,从而不能保证这些关键岗位的实际操作严格按照规定要求完成。
3.5 工厂生产环境存在影响质量控制的因素
工厂车间生产环境是否达到能够满足产品质量要求,生产区、车辆行驶区和人行区等区域设置是否合理,物料放置是否明确合理和严格执行,均是质量控制的环境影响因素。如有的企业工厂每条生产线的行人通道出口太少,由于通行不便,又没有有效的监督措施,不少工人直接跨越生产线,而其通过时衣物上可能会掉入生产线的碎屑,会直接影响产品性能质量;有的企业生产车间物料、灭火器等物品未按照要求在规定位置摆放;还发现有的企业生产车间场地拥挤,设备排放无序,影响生产安全。
3.6 安全防护不到位和警告警示标识不清晰
部分企业对生产线安全防护措施不够重视,安全防护不到位。不少企业车间机械设备缺少安全警示标志或标志不明显。如某汽车生产企业工位吊装车架区域无安全警示标识,某钢材加工企业进口设备无中文警示标识。
4 结论及展望
随着流程管理理念在质量管理体系审核中的广泛应用,可以促进企业以先进的流程管理理念来管理整个生产过程,以标准化来代替人为主观因素,从而提升企业生产过程的标准化水平,保证持续稳定的产品质量。
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