制盐环保节能降耗的有效措施

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制盐环保节能降耗的有效措施

  论文关键词:环保 节能 降耗 措施 效益

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  论文摘要:淮海盐化公司经过多年持续发展,不断发展扩大制盐生产规模,一直注重环保、节能降耗。特别近两年,自加压力,努力争先,通过一系列行之有效环保节能减排措施,提高企业经济效率,增强企业抗风险能力,为企业又好又快发展打下良好基础。

      江苏淮海盐化有限公司现隶属于江苏省盐业集团,现拥有三套真空制盐系统和一套年产50万方冷冻提硝液体盐装置。2008年度受金融危机的影响,处于半限产状态,共产固体盐达62万吨。淮海盐化公司在持续发展的同时,一直注重环保、节能降耗。特别在2008年度,在煤炭燃料价格大幅上涨,下半年度又受国际金融危机的冲击,井矿盐行业的产品延续链化工氯碱企业需盐量急剧下降,公司上下更加注重实效,集思广益,深挖内部潜力,努力降低生产成本,取得良好的经济效益。

  1公司目前的生产经营状况和努力目标

    淮海公司在近20年成长过程中,一直不断自加压力、创新致远,但随着近年江苏省内和省外制盐同行蓬勃发展相比,起步60万吨生产规模装置,大量引进国外先进技术和先进设备,差距非常明显,在艰难的发展过程中,由于受到各种内外因素的影响和当时环境条件的限制,目前突出的矛盾是规模小,能耗高。2008年生产经营形势总体来说还是比较好的一年,产量再创历史新高,内控质量交验合格率达98%,优级品率95%以上,但三条生产线综合能耗还是比较高,吨盐汽耗1.10吨,卤耗4.5m,电耗45kwh(不含液体盐冷冻提硝电耗),煤价涨幅过快,吨盐生产成本不断上升。制盐设备老化更新,“三废”达标排放日益严峻。外部环境,氯碱化工企业受国际金融危机波及,工业用盐需求量大幅下降。因此维持生产经营,努力提高公司经济效益迫在眉睫。公司根据生产实际情况,抓住机遇抢发展,对制盐3#线进行扩能技改,同时彻底整治环境,并在08年度吨盐消耗基础上,下降10%的奋斗目标。通过一系列具体行之有效的改进措施已初见成效。

  2彻底整治环境确保达标排放

  2.1整治环境,强化废水回收和监控力度

    今年年初,公司在资金周转十分困难情况下,挤出一部分资金逐一列项,精打细算,对公司的厂容厂貌进行了整治。第一,重点对产品仓储地面、墙壁彻底修理,确保产品外包装无灰尘无污染。其次,对厂区所有地沟维护修缮,确保所有各种用水以及可能出现的因设备跑冒滴漏废水都能进入地沟,集中流到废水池,注到井下,回收利用。第三,对四条生产线排污管道进行彻底检修,确保生产过程中排污卤水不发生泄漏,污染环境。第四,进一步美化亮化公司生产车间环境,并在厂区各条干道上,再次增加绿色面积,植草栽花种树,达到绿树成荫,四季飘香。同时各分厂成立专职环保员,建立环保责任网络,加大检测力度,24小时跟踪河口水、水封池水、循环水和排放口水里氯根检测,对超标排放责任人予以重罚,并进行“四不放过”。

  2.2彻底改造干燥除尘系统

  2.2.1公司引风除尘系统概况公司在整治环境的过程中,重点解决了影响公司环保合格达标排放干燥除尘对空排放系统。制盐三条生产线共有三套盐除尘系统和一套硝除尘系统。干燥引风除尘系统,制盐1#线在1999年之前是铺设包尔环湿式除尘装置,该装置风阻较大易破坏干燥床沸腾微负压层状态,常常呈正压操作,不仅影响干燥床的干燥效果,使成品盐含水率高,操作环境盐粉尘大,而且排出的尾气除盐尘很不彻底,常有大量的含盐水滴随气流排空,影响环境及造成污染。1999年公司经过多方考察,把化工行业喷射除尘器(见图1)引用到制盐干燥尾气除尘中。在运行生产过程中,效果明显优越湿式除尘器,除尘、气液分离效果较好,但气液中有一定量盐水,不同程度的污染周围农作物。2005年制盐三号线盐硝联产配套技改工程盐除尘系统,结合湿式除尘和喷射除尘器的优点采用双级湿式水膜除尘(见图2)。该装置投用后,除尘效果更进一步改善,但排空尾气中液滴仍含有少量盐份,经风吹日晒,对周围环境还是造成了一定的影响。为此公司每年要向周围菜农赔偿近十万元农作物的损失。

  2.2.2除尘系统改造及效果2008年6月,我们先对制盐3#线除尘出口进行改造。一是由对空排放改为收集器排放,降低排空气流速度,收集器对空敞口改为45℃相互倾斜叠加叶片,有效遮挡排空液滴重新回收到收集器中,形成的废水自流收集到废水池中(见图3)。二是出口管管径、收集器的直径、以及出口倾斜叠加叶片,形成的间隙空间,有足够的空间排气量,确保形成不气阻,防止引风管震动和沸腾床形成正压。改造后除尘系统使用至今周围环境得到基本彻底改善,再没有造成盐水污染农作物事故发生。

  3节能降耗改进措施

  3.1制盐1#线加料卤水预热改进投用

    制盐1#线于1991年6月投产,原设计年产15万吨,经多次技术改造现已达产35万吨。目前主要以生产工业原料用盐散装潮盐为主。在原设计的工艺流程中有加料卤水预热装置,但在原使用过程中一直存在三个主要问题。

    (一)板式预热器密封条使用一段时间后,密封不严,冷凝水和卤水有互串现象。

    (二)板式预热器通道易结垢,影响流速,而且结垢垢物(主要成份CaS04,MgCIZ, Na2S04等)带进I效加热室造成堵管,堵管非常难以冲通。因其影响生产稳定被迫舍其停用。

    (三)预热管径随着产能的扩大,已不能满足生产需要。

  3.1.1制盐1#线加料卤水预热改进方案制盐1#线加料卤水预热由原来板式预热器改为列管式预热器,并利用公司拆卸下来原紫铜材质改换成钦合金加热室,自行设计加工制成三组六台列管式预热器,每组热交换面积220 m3,紫铜管直径45 mm,长度6m。第一组先利用IV效混合冷凝水预热;第二组利用II效冷凝水预热;第三组利用I效冷凝水预热。其次,加料泵改型。我们根据加料列管通径、连接管管阻以及加料进罐所需的压力、流量,加料泵选型为HJ125-100-250A,流量:260 m3,扬程:5Om3。三是进行工艺参数控制。预热前

的加料原卤温度尽管季节不同有一定的影响,平均在20℃根据实践我们设定预热后的原卤温度≤6O℃,温度过高防止垢层大量析出,冷凝水调节必须严格根据预热后原卤温度来调整。四是规定每天必须反冲捌预热器一次,彻底冲洗可能由钙镁离子蓄积形成的垢层,防止垢物进人I效加热室导致加热室堵管。

  3.1.2预热系统投用效果制盐1”线预热系统投用后各效长盐效果十分明显,充份利用了IV效混合冷凝水潜热,每班低压饱和蒸汽进汽总流量380T,由原来平均班产370 t,现平均增产到385 t,日增产45 t,年可增产1.4万吨,吨盐汽耗由原来的1.027 t下降到0.987吨。

  3.2冷冻提硝产生的+水硝与2"线盐硝联产EV301嫁接提硝

  3.2.1冷冻提硝工程工艺简介制盐4#线冷冻提硝工程,规划设计年产100万方液体盐,液体盐的主要控制指标NaCl≥280g/L,Na2s0≤6g/L,现以年产50万方液体盐于2008年2月正式投产,它生产的主要原料是全部消化制盐1#洗盐母液,充份利用已开采出的矿产资源价值,同时满足化工市场需要。制盐1#线洗盐平均每小时产生70 m3洗盐母液,原工艺其中一部分约20m3重新回收加料,另一部分大致50 m3排到废水池,回到井下。随着产能的扩大,重新回收的洗盐母液不利于提高产品NaCI含量,又因其钙镁含量高影响工况稳定。这样每年约有38万方洗盐母液被白白浪费,回到井下。冷冻提硝工程目的就是要将制盐1“线的洗盐母液消化掉,将硝析出的料液成为化工厂可直接利用的生产原料液体盐。冷冻提硝工艺流程就是将洗盐母液经过沉淀、兑卤、预冷、冷冻、析硝、沉降、沉降器的溢流再进行热交换后就是合格的液体盐,沉降器底流排出的主要成份是十水硝,洗盐母液中硫酸钠含量64 g/L,原卤中硫酸钠含量2 1 g/L,那么50万方的液体盐经折算可年产无水硫酸钠近1.5万吨,即使按现在市场每吨300元,直接经济效益450万元。因冷冻提硝工程没有同时上硝蒸发装置,那么产生大量十水硝应如何处置。

  3.2.2冷冻提硝产生的十水硝与2"线盐硝联产EV301嫁接提硝方案及其经济价值如何将这部分很有经济价值的十水硝回收,公司工程技术人员经过反复讨论,决定将其嫁接到2#线EV301盐硝联产提硝。具体方案一是把三台沉降器中十水硝集中回收到缓冲桶中,经过增稠,进人P60离心机脱卤水。二是经P60离心机脱水后的白色晶体十水硝,再利用EV306出口的85℃料液进行热熔,保持料液PH值显碱性,热熔后的料液再用泵抽进EV301硝蒸发罐里进行析硝。三是工艺要求整过流程连续稳定,注意调节好EV301的进汽量、母液循环量和热熔后的料液进罐量,确保EV301硝蒸发罐里析出的硝粒度稳定,利于排硝。

    经调试,嫁接提硝效果达到设计方案要求,生产工况稳定,硝产量大幅上升,班产平均由原来的17t增加到32 t,达到II类一等品的标准,既为公司增加了经济收入,充分利用卤水矿产资源,又避免了硝蒸发设备增加的投资成本。

  3.3抽汽式机组改成备压式机组,提高向制盐供汽能力

    公司盐、电、汽是融为一体盐电式生产方式,热电目前有三台35 t链条式锅炉UG-35/3.82,一套3000kw/h背压式机组B3-35/5和一套6000 kw/h抽汽式机组C6-3.43/0.49。三台35 t链条式锅炉虽经改造,但热效率仅达80 %,两台机组向制盐供热,低压饱和蒸汽总流量不足95 t/h,制盐1#,3“经过一系列技术改造后,产能大幅上升,由原来的50万吨可增产至55万吨,供汽不足非常明显,成为制约制盐增产、节能、降耗的瓶颈。

  3.3.1抽汽机组改备压机组可行性方案及效果抽汽机组供热方式为可调整抽汽,增加抽汽量的同时也增加了机组凝结汽量,而凝结汽只能用来发电,正常生产情况下,抽汽52~55 t/h,凝结汽量为10~12 t/h,锅炉已达最大效率,但是两台机组不能满足制盐增产供汽量需求,而两台机组所发电负荷,除公司应用所需电负荷外,多余的电负荷上网,但上网电的价格与煤碳价格很不协调,企业是以制盐出产品为主,利用现有锅炉机电设备如何最大量向制盐供汽成为我们提高产能节能降耗又一个主攻方向。2008年9月与东大热电研究所联系,编制2"机组抽改背的可行性研究报告,把将近12t/h凝结汽用于制盐生产,但需克服三个技术难点:一是改造后电负荷下降,还能满足公司生产所需负荷量;二是改造后汽缸温度难控制,容易超温,如何调节;三是由于轴系的变化,转子临界速升高,运行时成在安全风险。在2#机组技改实施的同时,还对2#炉增设飞灰复燃装置,减少飞灰损失,可提高炉效3%;对高低压供热管网进行改造,使锅炉供热能力进一步增强,热网系统更简捷,操作更流畅。

  3.3.2改造后效果2009年3月中旬改造结束后,经调试可直接向制盐提供l 05t/h低压饱和蒸汽,满足制盐增产需要。经测算,年节约标煤近1万吨,可节约燃料费用600多万元,同时实现年减排二氧化硫65.5吨,减排烟尘20吨。

  3.4食盐加碘由原来的湿式加碘改为干式加碘

    食盐加碘是防治碘缺乏病最安全、经济有效的一种措施。我公司作为国家食用盐生产定点企业之一,一直严格按照国家食用盐添加剂标准添加。今年4月份前,添加方法仍沿用国内生产厂家普遍使用的在沸腾床前湿盐中添加,这种工艺生产方法,KI03利用率仅为70~80%,其中20~30% 主要消耗在粉盐(经检测粉盐中碘含量为80~ 120m妙g)、干燥床尾气排空、盐品种切换以及碘含量高低不合格品上。多年来,生产厂家努力尝试在沸腾床后成品盐上雾状喷滴液,但均以盐量控制不稳定,食盐中碘含量偏差大,且容易造成成品盐中含水偏高而结块(要求成品盐中),无法形成正常稳定批量生产。08年,公司全年共生产食用加碘盐13万吨,公司采取强化生产过程控制,加大加剂岗位考核力度,制定食盐中碘含量内控指标28~35mg/kg,力求平均稳定在32mg/kg,按照碘含量32mg/kg,理论上计算13万吨食用盐需 7015kg,而实际消耗。是8420kg,KI03的利用率为80%,按每吨 17万元计算,仅。损耗1.4吨x17万元/吨=23.8万元,如果再加上切换盐种降低品质按工业精制盐外售,每年仅此又少收人2000吨x 20元/吨==4万元,为此公司每年损耗达35万元。

    2009年3月公司经过反复论证调研与武汉科恒公司取得联系,投资一套处理量30t/h,年处理量可达20万吨干式加碘机。经过近20天的安装调试,4月份正式投人使用,与湿式加碘方法相比有如下优点:1、成品盐中含量可按要求随时调控。湿式加碘尽管通过调节计量泵行程来控制含量,但明显滞后损耗大,且受离心机下料影响不稳定;2、成品盐中。含量稳定,偏差很小;3、过程加碘全自动控制,切换盐种量很少;4、成品盐中碘含量均衡稳定,同时干燥床粉盐中不含碘,不影响正常销售。

  4其他

    公司除了上面阐述的环保节能降耗有效措施外,还在生产其他方面挖潜力降能耗。像在产品库存上,增加直发盐机率,减少库存周转装运费用;改湿式加碘为干式加碘,尽量减少碘盐盐种切换,降低碘耗;变频节电广泛应用,淘汰自耗损较高的变压器;正在抓紧实施制盐2#由直流水改循环水,节约水资源;引进先进设备和先进技术,DCS自控系统全面应用到生产中去;规划上135 t硫化床锅炉等等有效措施。并在江苏省盐业集团公司积极支持下,走差异化发展道路,推进多品种盐生产,努力打造出华东地区最大的品种盐牛产基她。
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