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超高速磨削及其优势探析论文
在使用超高速磨削技术是,单位时间内通过磨削区的物质数量得到了增加,从磨粒需要磨去的厚度出发,与普通磨削相比,超高速磨削能够有效的增加磨粒的数量,并由此来提高磨削效率。其次,超高速磨削技术的应用,能够有效提高零件加工精度,保证磨削质量。在满足进给量不变的前提下,超高速磨削技术在使用中,能够大大降低磨粒的厚度,有效的提高加工精度。与此同时,针对加工工件表面出现的粗糙现象,在超高速加工下,其表面能够光洁、平整。再次,受超高速自身磨削时磨粒所受负荷的影响,极大的提高了砂轮的耐用程度,在延长砂轮使用寿命同时,还有效减少了不必要的成本开销。在这一问题的研究中,笔者通过大量的试验推论,在金属切除率相同的前提下,砂轮速度由开始的80m/s提高到200m/s的话,则砂轮的寿命能够在原有的基础上延长8.5倍。最后,超高速磨削技术在机械制造中的应用,能够凭借自身的优势,避免“热沟”区对加工件造成的不良影响,在有效防止加工表面出现烧伤现象时,还能对加工零件表面的残余物质进行加工,有效的提高了加工零件的疲劳强度。
从上述论述中能够看出,与普通磨削技术相比,超高磨削技术在机械制造中的应用,能够有效的提高机械制造的生产效率,在提高产品加工质量的同时,还能避免不必要的浪费。但在实际应用中,受技术及发展历程的影响,与国外一些发达国家相比,我国在使用超高速磨削技术时,应处于落后环节,而这些,都将成为影响我国机械制造行业发展的绊脚石。针对高速磨削技术在机械制造领域中的应用,笔者结合自身多年的工作经验,对其做如下分析。
超高速磨削技术在机械制造中的应用,能够有效的提高工件加工速度,同时在磨削速度的影响下,加工工件的表面磨削温度也会大大降低。在避免磨削烧伤这一问题的同时,还能避免不必要的成本损失。正因如此,超高速磨削技术在实际发展中,其应用领域得到了极大的扩展。
在整个机械制造中,作为一种进给速度低、磨削深度大、磨削效率高、加工精度高的磨削技术,缓进给磨削技术的应用,能够有效的提高工件加工精度,并由此受到人们的青睐。与其他磨削技术相比,缓进给磨削技术的最大优势在于磨削深度大,且在磨削过程中能够有效控制磨削速度,确保加工工件的切屑形状及加工表面与工件设计相一致。在实际应用中,缓进给加工技术多用于各种型面积沟槽加工,尤其是磨削材料的各种型面,如陶瓷、金属陶瓷复合材料等等,在我国社会发展中有着极其重要的作用。
顾名思义,结合当前我国机械制造的实际发展趋势,砂带磨削技术的应用,主要是指在张紧轮与接触论的外圆上套上相应的环形沙袋套,使其在正常运行时,能够对工件接触面施加足够的压力,确保高速旋转的砂带表面能够与工件加工面进行正常接触,并由此进行正确的切削加工。在整个砂带磨削的众多构件中,主要由砂带与主轴传动装置、砂带张紧装置、砂带导向装置、接触轮或型板、吸尘系统等几个方面组成。该技术的应用,常见于具备工业优势的发达国家。在实际应用中,砂带磨削技术的应用,具备磨粒散热时间间隔长、摩擦发热少以及加工精度高等优势。
与上述几种磨削技术相比,高效磨削技术的应用,是从最近几年兴起的。高技术的应用,除了将高进给磨削技术中的速度优势、砂轮磨削技术中的切深优势有效的结合外,还在原有的基础上有效的提高了工件的加工质量,以至于在众多磨削技术中,高校深磨技术占据着核心地位。在实际应用中,高效深磨技术的应用,其最大优势在于其材料磨削除率能够比普通磨削技术材料高出很大,在避免加工材料表面粗糙的同时,还能有效的提高材料加工精度。换而言之,高效深磨技术的应用,在很大程度上是超高速磨削技术与缓进给磨削技术的有机融合,且该技术的应用,有效的推动了我国机械制造也的发展,对我国经济及工业化水平的提高有着极其重要的作用。
综上所述,结合当前我国机械制造的实际发展趋势,超高速磨削技术的应用,在弥补传统磨削技术中存在的不足时,还能进一步提高机械的磨削质量,为其今后的使用提供了有力保障。这就要求相关部门负责人能够在原有的基础上,加大超高速磨削技术人员的培养力度,使其在日常操作中,能够使用正确的操作模式进行操作,只有这样,才能从根本上提高超高速磨削技术的操作水平,才能为我国机械制造的发展奠定基础。
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