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质量管理操作办法
引导语：为更加明确品管系统责任体系，强化各细部职能作用，确保公司出货品质，兹制定品管系统产品检验、验收系统，望相关单位及人员恪守。下面是yjbys小编为你带来的质量管理操作办法，希望对大家有所帮助。
本系统共分为六个部分，具体有：
一、新产品讨论会(含白身结构、备料方案、油漆颜色确认)
二、白身检查
白身首件检查
白身各车间在批量生产过程中的各级QC检验
白身送油漆前整体组装检查
三、油漆检查
油漆色板确认系统
油漆车间首件检查
油漆各车间在批量生产过程中的各级QC检验
油漆送包装前整体组装检查
四、包装检查
包装材料的检查(含各种布、海棉、五金、纸箱等)
包装首件检查
包装过程中组装抽验
五、出货前QA组装检验
六、各种辅助材料的验收(砂纸、五金、刀具、三角带等)
七、月总结_车间不良率及改进讨论会议
品质是企业赖以生存、发展的最强有力的武器，品质系统的好坏直接决定企业的生存以及发展空间，现就本系统各项检验细则以及相关负责人说明如下：
一、新产品讨论会
新产品讨论会议由经理主持，企划单位主讲，各车间、样品、生管、品管、IE、库房、材(辅)料采购单位主要人员参加;
通过新品讨论会议，讨论决定新产品： ①产品外形、结构、尺寸;②备料方案、含水率要求、材质要求;③油漆颜色;④包装材料、包装方式;⑤各车间生产工艺流程(刀具、五金、生产方式等);⑥其它事项等;
会议后，由企划单位根据会议讨论结果制定详细生产图纸，含结构、详细尺寸、颜色、包装方式、五金、刀具等细则;
以上事项完全确认无误后，方可交由车间单位进行首件生产;
二、白身检查
白身首件检查
自身首件检查是由车间生产单位，按照企划部门根据新产品讨论会议决定内容制作下发的图纸进行首件试作的一个检验过程;
白身首件检查由经理主持，白身各相关单位主管、样品、企划、各相关QC参加，对新产品外形、结构尺寸、备料方案、含水率要求、材质要求、生产工艺流程、生产过程中的模板、工具、刀具等进行论证，所有事项经讨论确定完全无误，由各相关人员签名确认，由企划单位修改最终生产图纸，最终定案后，方可正式投产。否则，须继续由会议讨论，决定出最终修改方案，由企划单位制作正确生产图纸并验证无误后方可执行。
以上是新产品从最初开发到批量生产前的一个反复讨论验证的过程。对于老产品，因为已
经过多次批量生产，故不用对其外形以及结构尺寸产生怀疑，但在车间生产过程中，老产品一样要以新产品来看待。在车间实际生产过程中，老产品也必须要经过首件检查最终确定无误后方可批量生产。
老产品的白身首件检查由木工主管主持，白身各相关单位主管、各相关QC参加，对产品外形、结构尺寸、备料方案、含水率要求、材料要求、生产工艺流程、生产过程中的模板、工具、刀具等进行检查，与生产图纸进行校对并且组装检验的一个过程。
批量生产前的首件检验产品必须经过图纸校对以及组装测试检查确定无误，由相关生产管理人员和QC签名确认后，方可投入量产。
白身各车间在批量生产过程中的各级QC检验
白身车间在批量生产过程中的各级QC检验，是指车间单位在批量生产过程中，由驻各车间QC站对其产品的外形、结构、尺寸(含备料尺寸)、生产流程、加工工艺(含材质要求)等进行检验及验收，大致可分为：①备料检验;②拼板检验;③机作检验;④车枳检验;⑤组立检验;⑥砂光检验;⑦茶桌检验;⑧椅子检验;⑨雕刻检验共九大部分，具体细则详见附录之《品检基本要求》。
所有驻车间QC站在检验过程中，必须严格遵照品检要求对产品品质进行检验、验收。 驻车间QC站在检验过程中，发现问题要及时通知车间单位予以处理，并向品管部门报备;如车间不能及时处理或者没有能力处理，要协助车间单位停线或者换线生产，并立即向品管部门以及白身主管报告，待问题确实解决后，方可正常生产;如车间单位在发现问题后仍执意不改的，要勒令其停线，即刻向品管部门、白身主管、经理报告，待确定排除问题后方可正常生产。
白身送油漆前整体组装检查
白身送油漆前整体组装检查，是指品管人员针对白身产品结构、外形、尺寸等项目进行抽样检验的一个过程。
此项检查主要由品管人员负责完成。其中，茶桌部分，一批抽查2-3张;椅子部分，一批抽查5～8张。抽查人员要向品管部门报告，并由品管部门以及白身管理签字确认无误后，方可流入油漆车间。
三、油漆检查
油漆色板确认系统
油漆色板的确认，由经理主持，由油漆车间主管、驻厂油漆公司技术主管人员、客户QC等至少五人以上参加，对色板的颜色、制作流程、制作工艺等细则进行确认并签名后方可生效，确认后的色板交由油漆库房统一管理。
油漆车间首件检查
油漆车间首件检查，也分为新产品和老产品两种。
新产品的首件检查，是由经理主持，油漆车间主管、企划、驻厂油漆公司主管等人员参加，针对新产品的颜色系统、操作流程、制作工艺，以及车间在批量生产时应注意的事项等，进行反复论证、融合的过程。
新产品的首件检查要经过经理、企划、QC、油漆车间主管确认无误后，方可投入批量生产。 老产品的首件检查，由油漆车间主管、各相关QC参加，针对产品的颜色、操作流程、制作工艺等项目与色板以及新产品操作记录对照，经研究最终确定无误，并由油漆主管和QC签名确认后，方可投入量产。
油漆各车间在批量生产过程中的各级QC检验
油漆各车间在批量生产过程中的各级QC检验，是在车间批量生产过程中，由各驻油漆车间QC站对油漆进行品质验收的过程，分为：①油磨验收;②底漆验收;面漆验收三个部分。详见附录之《油漆车间品质检验细则》
所有驻车间QC站在检验过程中，必须严格遵照品检要求对产品品质进行检验、验收。
驻车间QC站在检验过程中，发现问题要及时通知车间单位予以处理，并向品管部门报备;如车间不能及时处理或者没有能力处理，要协助车间单位停线或者换线生产，并立即向品管部门以及油漆主管报告，待问题确实解决后，方可正常生产;如车间单位在发现问题后仍执意不改的，要勒令其停线，即刻向品管部门、油漆主管报告，待确定排除问题后方可正常生产。
油漆送包装前整体组装检查
油漆送包装前整体组装检查，是指品管人员针对产品的整体颜色、色系、漆膜以及白身整体组装结构等项目进行抽样检验的一个过程。
此项检查主要由品管人员负责完成。茶桌一批抽查2-3张;椅子一批抽查5～8张。 抽查人员要向品管部门以及经理、油漆主管报告，并由品管部门以及油漆主管签字确认无误后，方可流入包装车间。
四、包装检查
包装材料的检查(含各种布、海棉、五金、纸箱、玻璃等)
采购单位采购的各种布、海棉、五金、纸箱、保力龙、舒美布、胶带等材料，必须经品管部门验收与首次规定的样品对比，部分材料必须经过当批实物组装检验，报品质主管、经理确认无误后方可入库。
包装首件检查
包装车间的首件检查，是由经理主持，包装车间主管、相关QC参加，就产品包装材料、包装方式、五金，组装结构、油漆工艺等项目与新产品会议决定内容进行对比、检查、论证的过程，所有的首件产品包装必须经过包装车间主管和QC最终签名确认无误后，方可投入量产。
包装过程中组装抽验
包装过程中组装抽验，是由包装品管人员负责，主要针对产品的包装数量、五金、整体颜色、漆膜、整体结构等项目进行抽验的过程。抽查人员要向品管部门以及经理报告，并由品管部门以及经理签字确认无误后方可。
五、出货前QA组装检验
出货前的QA组装检验，由品管QA人员负责执行，对产品作最终检验的过程。本过程可以同包装过程中的组装抽验同步进行。
出货前的QA组装检验，主要针对产品结构、尺寸，白身、油漆车间加工工艺、包装数量、包装材料、五金等项目进行最终检验。
试装数量规定：出货数量在100套以下试装2套;100-500套试装4套;500-1000套试装6套;1000-1500套试装8套;1500套以上试装12套，具体明细详见《出货试装检验报告》。
《出货试装检验报告》必须经经理、品质主管以及客户QC确认，装柜负责人必须看到“完整”的检验报告后方可装货。
六、各种辅助材料的验收(砂纸、五金、刀具、三角带等)
各种辅助材料的验收，是指品管对各种生产辅助材料诸如砂纸、五金、刀具、三角带、轴承、电料、各种办公用品等进行验收的过程。
辅助材料的验收主要由IQC负责，各种辅助材料必须经过品管以及车间部门试验合格后，报品质主管、经理确认无误，方可入库。所有不符合车间品质要求的材料，一律要求退回。
七、月总结_车间不良率及改进讨论会议
每月车间不良率及改进讨论会议，由经理主持召开，品质主管主讲，各车间主管、各相关QC参加，主要针对上月在各车间发生的不良现象进行检讨，研究出合理的改进方案，以及确定今后该如何避免再发生类似错误。
以上为品质管理系统管理细则的相关规定，正如开篇所讲，品质是企业赖以生存、发
展的最强有力的武器;品质系统的好坏直接决定企业的生存以及发展空间;质量战略是企业经营的保证;质量管理是企业管理的纲。
各部门、车间、品管相关人员一定要严格遵守各相关规定，恪守本份，面对我们的全面品质管理，要“永远战战兢兢，永远如履薄冰”!
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