丰田公司的生产运作体系

丰田公司的生产运作体系

　　丰田是仅次于美国通用等三大汽车公司之后的世界第四大汽车公司。但是，汽车业界的人们都公认，丰田建立了汽车工业的效率、劳动生产率和质量标准。那么丰田公司的生产运作体系神奇在什么地方呢?我们一起来了解了解!

　　一、“最大限度地流动、消灭浪费、尊重人。”

　　这是丰田公司印在3*5英寸见方的卡片上的一句口号，实际上就是丰田的企业精神。在丰田工作的员工认为，它包含了三个层次的内容：技术、制度和哲学。要真正完全理解它，并且在实践中融会贯通，并不容易。丰田人知道，执行和协调好这种企业精神，是要流血、流汗和流泪的。他们在生产过程中设计了一些很有创新意义的物品，例如：“传票卡”、“紧急拉绳“和”质量环“，为的是提高生产运转的速度，及时地解决出现的问题并保证质量。公司对生产中的每一道工序都作了精心的设计，要求平衡稳定地有条不紊地进行，没有上下波动，给客户的数量正合适。因此，在丰田超产被认为是最严重的一种浪费行为。生产过程的波动现象是不能允许的。因此，“丰田生产体系需要大量详尽的计划、严格的纪律、勤奋的工作和对细微之处的专注。”那些到丰田装配工厂参观过的人说，生产过程就像设计的舞蹈，而工人看上去就像舞蹈演员：取零件、进行安装、检查质量等，这一切都是在完美的环境中进行。每一个动作都有明确的目的，没有懒散现象。丰田的工人们说，我们相信四个S：清扫、分类、筛选、整洁(sweeping，sorting，siring， spick-and-span)。

　　二、零库存和供应商的融合关系

　　为了降低成本，丰田公司对全部生产所需要的零部件都实行零库存管理。因此，生产过程是严格按计划进行的，这对供应商和工人来说，都是严重的压力。工人没有完成计划，就一定要加班;而如果有某一个零件没有供应上，就可能导致整个生产系统瘫痪。目前丰田公司生产汽车所需要的零部件中有70%依靠外部供应商，而美国通用汽车公司的这个比例是35%。为了搞好与供应商的紧密配合，在观念上，丰田把供应商看作是其生产系统中的一个重要组成部分，常常通过购买股票获得控股权来完善这种关系。另外他们还采取让供应商充分参与其经营活动的各个方面来加深和丰富与供应商的关系，并有意识地把丰田公司与供应商交流知识做法法制化。在日本国内，丰田公司就在自己的后院培养供应商。目前丰田的独立供应商与公司装配厂的平均距离只有59英里，每天可送8次货。大大低于通用公司平均427英里的指标。在这一项方面，相对于通用公司，丰田每年可以节省5亿美元。丰田的目标就是，要把外界的供货过程与本身的生产过程融为一体。在处理与供应商关系问题上，丰田公司有一句名言：“我怎么帮你改进?”为了使一家供应排气系统的公司成为它的供应商，丰田专门派两名工程师到对方工厂工作了7个月，改进工序和管理并提高质量，最终成为丰田的合同供应商。

　　三、不断调整的生产理念

　　环境总是不断发生变化的，因此丰田的生产运作体系也必须不断适应环境的变化，而不能一成不变。许多来丰田学习的人都感到，最难模仿的是，丰田公司总是在不断地调整自己的生产体系。例如，在上个世纪90年代初期，为了提高自动化程度，想大力改进机器设备：后来考虑到成本太大，又对这一决策进行改变。鉴于日本劳动力的短缺现象，丰田又特意改进工序，使工人在工作中轻松一些。即使是对零库存管理，最近也有所调整。它现在把装配线分成几部分，允许工人在每个部分的最后存少量未加工好的零件以备出现生产中断时使用。许多研究丰田公司的专家都认为，这种调整能力是丰田成功的重要因素。丰田公司的调整能力来源于它的员工的学习能力。只有不断地向外界学习，掌握各种变化情况，才能适时地调整自己。一位研究过丰田公司的哈佛商学毕业生说：“丰田真正的力量在于它的学习能力。它的雇员注意思考问题，为用户着想，这些是丰田公司生气勃勃的源泉。丰田公司的做法在不断变化，但它的基本原则不变。“丰田的学习能力不仅表现在向外界的学习上，而且表现在从错误中吸取教训的能力上，他们总是告诫自己不要犯同一种错误。

　　四、创新的设计制造流程

　　现在丰田公司可以在18个月或更短的时间里推出一种新型轿车。这是因为丰田公司在设计制造流程方面也有许多创新之举。在90年代早期，丰田系统精明强干，推出更多型号，提供更多选择，但是价格高出市场能承受的程度。90年代中后期对此进行改革。公司将工程技术人员分成三组：前轮驱动车组、后轮驱动车组和卡车组进行产品开发工作。这实际上是把设计大权从过去的总工程师手中分离出来。这样做的好处是加强了彼此竞争、激发了创新意识;使各组内部不同项目比较容易使用统一零件，从而有利于降低成本;虽然是几种类似的型号同时开发，工程方面的工作有些是重叠的，但是这有利于他们互相探讨失败和成功的经验。丰田认为，产品开发同车间的运转一样，也需要领导、协作和交流。有效的产品开发不仅需要创造性和创新设计的自由，而且需要在计划安排、资源利用和产品质量方面进行约束和控制。对放在技术人员桌上等待签字、批准或修改的设计蓝图，丰田公司就像对待未加工完的零件一样，认为只要放在那里，就妨碍了工作的完成，消除它或者推动它才可能使过程得到改善。在这一系列的设计理念指导下，丰田的新产品新技术开发取得了令人瞩目的成绩：丰田成为日本第一家成批生产和出售混合型(电动机加汽油发动机)汽车的公司;1998年款的Corolla汽车120马力的发动机比以前少用了25%的零件，减轻了10%的重量，提高了10%的燃料利用率，价格比1997年款降低了1500美元;它宣布在研究21世纪初取代以汽油为动力的内燃机的发动机方面居于领先地位。

　　五、大力培养经理人员

　　丰田之所以能建立这样一个神奇的生产运作体系，主要得益于它有一支强有力的干部队伍。丰田充分认识到，不断进行人力资源开发培养人才是企业保持长盛不衰的力量源泉。一位考察过丰田的美国工程师说，丰田的成功取决于它的200名中层管理人员的不懈地工作。丰田公司在日本国内工厂里的经理一般都有20年的丰田生产运作体系的经验。丰田正是从极其丰富的长期的实践管理过程中选拔和培养经理人员，使他们成为丰田生产运作体系中的骨干力量。相对来说，丰田在国外的工厂就缺少这种有丰富管理经验的经理人员，因此，丰田的总裁奥田硕说：“我们必须培养经理人员，不管他们来自哪里。”然而，对丰田的经验进行深入的研究会发现，这些经理人员有―个显著的特点，他们都来自同一种文化，讲同―种语言。也就是说，丰田的管理经验是植根于日本民族的传统文化之中的，外人很难学到这一点。奥田硕自己说，“丰田生产体系需要的人际关系可能是日本独有的，外国人难以理解。”美国通用汽车公司早在1984年就与丰田公司成立了一家合资企业，借以专门研究丰田的生产技术;1990年出版的《改变世界的机器》一书，称丰田公司是世界范围劳动生产率的领先者。尽管完全学到丰田的生产运作体系是困难的，然而对加入WTO以后的中国企业家们来说，借鉴和学习丰田的经验还是很有必要的。丰田的工厂大门是向国外开放的，它并不担心对外开放会泄露重要机密，各国许多人都去参观学习，每个人都会有自己的收获。美国的通用、福特和克莱斯勒三大汽车巨头都从丰田学到了对他们有益的东西，因此，笔者相信，中国的企业也能从丰田神奇的生产运作体系中学到对自己有用的经验。

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