全面质量管理八项原则

时间：2022-05-12 06:26:29 质量管理我要投稿

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全面质量管理八项原则范文

　　引导语：全面质量管理是以产品质量为核心，建立起一套科学严密高效的质量体系，以提供满足用户需要的产品或服务的全部活动。下面是yjbys小编为你带来的全面质量管理八项原则范文，希望对你有所帮助。

　　全面质量管理八项原则

　　(1)以客户为导向

　　组织依存于顾客，因此，组织应当理解顾客当前和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客期望。在当今的经济活动中，任何一个组织都要依存于他们的顾客。组织或企业由于满足或超过了自己的顾客的需求，从而获得继续生存下去的动力和源泉。全面质量管理以顾客为中心，不断通过戴明循环(PDCA)进行持续的质量改进来满足顾客的需求。

　　(2)领导作用

　　领导者确立组织统一的宗旨及方向。他们应当创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境。一个企业从总经理层到员工层，都必须参与到质量管理的活动中来。其中，最为重要的是企业的决策层必须对质量管理给予足够的重视。

　　(3)全员参与

　　“各级人员都是组织之本，只有他们的充分参与，才能将他们的才干为组织带来收益。”全员参与是全面质量管理(TQM)思想的核心，它要求企业员工上至高层领导，下至一线操作者都以积极地态度加入到全面质量管理(TQM)的实施过程中去。

　　(4)过程方法

　　“将活动和相关地资源作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果。” 即必须将全面质量管理所涉及的相关资源和活动都作为一个过程来进行管理。戴明循环(PDCA)实际上是用来研究一个过程，因此我们必须将注意力集中到产品生产和质量管理的全过程。

　　(5)管理的系统方法

　　“将相互关联的过程作为系统加以识别、理解和管理，有助于组织提高实现目标的有效性和效率。”当我们进行一项质量改进活动的时候，首先需要制定、识别和确定目标。理解并统一管理一个有相互关联的过程所组成的体系。由于产品生产并不仅仅是生产部门的事情，因而需要我们组织所有部门都参与到这项活动中来，才能够最大限度地满足顾客的需求。

　　(6)持续改进

　　“持续改进总体业绩应当是组织的一个永恒的目标。”实际上，仅仅做对了一件事情并不困难，而要把一件简单的事情成千万次都做对，那才是不简单的。因此，持续改进是全面质量管理的核心思想，统计技术和计算机技术的应用正是为了更好地做好持续改进工作。

　　(7)以事实为基础进行决策

　　有效的决策是建立在对数据和信息进行合乎逻辑和直观的分析的基础上的，因此作为迄今为止最为科学的质量管理，全面质量管理也必须以事实为依据，背离了事实基础那都没有任何意义。

　　(8)与供应商建立互利的关系

　　“组织与供方是相互依存的，互利的关系可增强双方创造价值的能力。”组织和供方是相互依存，互利的关系可增强双方创造价值的能力。“组织和供方之前保持互利关系，可增进两个组织创造价值的能力，从而为双方的进一步合作提供基础，谋取更大的共同利益。

　　质量管理发展的三个阶段

　　第一阶段为质量检验阶段。

　　在这一阶段，人们对质量管理的理解还只限于质量的检验。就是说通过严格检验来控制和保证转入下道工序和出厂的产品质量。

　　1、操作者的质量管理：二十世纪以前，产品的质量检验，主要依靠手工操作者的手艺和经验，对产品的质量进行鉴别、把关。

　　2、工长质量管理：1918年，美国出现了以泰勒为代表的“科学管理运动”，强调工长在保证质量方面的作用。于是执行质量管理的责任就由操作者转移到工长。

　　3、检验员的质量管理：1940年，由于企业生产规模的不断扩大，这一职能由工长转移到专职检验员。大多数企业都设置了专职的检验部门，配备有专职的检验人员。用一定的检测手段负责全厂的产品检验工作。

　　专职检验的特点就是“三权分立”，即有人专职制定标准;有人负责制造;有人专职检验产品质量。这种做法的实质是在产品中挑废品、划等级。这样做虽然对保证出厂产品质量方面有一定的成效，但也有不可克服的缺点：

　　其一，出现质量问题容易扯皮、推委，缺乏系统的观念;

　　其二，只能事后把关，而不能在生产过程中起到预防、控制作用，待发现废品时已经成为事实，无法补救;

　　其三，对产品的全数检验，有时在技术上是不可能做到的(如破坏性检验)，有时在经济上是不合理、不合算的(如检验工时太长、检验费用太高等)。随着生产规模的不断扩大和生产效率不断提高，这些缺点也就越来越显得突出。

　　第二阶段为统计质量控制阶段。

　　由于第二次世界大战对军需品的特殊需要，单纯的质量检验不能适应战争的需要。因此，美国就组织了数理统计专家在国防工业中去解决实际问题。这些数理统计专家就在军工生产中广泛应用数理统计方法进行生产过程的工序控制产生了非常显著的效果，保证和改善了军工产品的质量。后来又把它推广到民用产品之中，这给各个公司带来了巨额利润。

　　这一阶段的特点是利用数理统计原理在生产工序间进行质量控制，预防产生不合格品并检验产品的质量。在方式上，责任者也由专职的检验员转移到由专业的质量控制工程师和技术人员。这标志者事后检验的观念改变为预测质量事故的发生并事先加以预防的观念。

　　由于这个阶段过于强调质量控制的统计方法，使人们误认为“质量管理就是统计方法，是统计学家的事情”，因而在一定程度上限制了质量管理统计方法的普及推广。

　　第三阶段为全面质量管理阶段。

　　最先起源于美国，后来一些工业发达国家开始推行。六十年代后期，日本又有了新的发展。

　　所谓全面质量管理，就是企业全体人员及有关部门同心协力，把专业技术、经营管理、数理统计和思想教育结合起来，建立起产品的研究设计、生产制造、售后服务等活动全过程的质量保证体系，从而用最经济的手段，生产出用户满意的产品。

　　基本核心是强调提高人的工作质量，保证和提高产品的质量，达到全面提高企业和社会经济效益的目的。

　　基本特点是从过去的事后检验和把关为主转变为预防和改进为主;从管结果变为管因素，把影响质量的诸因素查出来，抓住主要矛盾，发动动员、全部门参加，依靠科学管理的理论、程序和方法，使生产的全过程都处于受控状态。

　　基本要求：要求全员参加的质量管理;范围是产品质量产生、形成和实现的全过程;是全企业的质量管理;所采用的管理方法应是多种多样。

　　它是在统计质量控制的基础上进一步发展起来的。它重视人的因素，强调企业全员参加，全过程的各项工作都要进行质量管理。它运用系统的观点，综合而全面地分析研究质量问题。它的方法、手段更加丰富、完善，从而能把产品质量真正地管起来，产生更高的经济效益。

　　当前世界各国的大部分企业都在结合各自的特点运用着全面质量管理，各有所长、各有特点。

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