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焊接质量攻关小组QC活动总结
总结是对某一特定时间段内的学习和工作生活等表现情况加以回顾和分析的一种书面材料，它可以给我们下一阶段的学习和工作生活做指导，让我们抽出时间写写总结吧。那么总结应该包括什么内容呢？以下是小编为大家收集的焊接质量攻关小组QC活动总结，欢迎阅读与收藏。
对于中压、低温产品而言，焊缝焊接质量在罐体整体质量中无疑占有着重要地位，因为中压、低温产品本身就是以各个焊缝组焊到一起的，总结去年一年射线合格情况，我们发现我们的焊接合格率并不高，甚至有几个月份连97％都达不到，这些返修焊缝的形成对罐体整体质量是一个不小的挑战，因为他们的存在，我们修磨量增加了；因为他们的存在，我们的探伤费用增加了，更因为他们的存在，我们的外观质量受到影响……
这些情况直接影响到了我们产品的整体质量，在公司推行精品年的时候，如果焊接质量不过关，对我们的精品工程无疑是以大创。就这一情况，今年我们四车间成立了焊接质量攻关小组，专门解决焊接质量问题，也即射线一次合格率问题，小组由XXX主任任组长，XXX、XXX、XXX、XXX任副组长，铆焊班组电焊工及自动焊班成员组成。
首先我们对去年一年的射线一次合格率进行了统计，
20xx年各月射线一次合格率统计表
月份一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月十二月射线一次96.6597.0996.5897.6397.0196.5396.0593.5895.2698.1296.9596.86合格率％20xx年射线一次合格率统计99.0098.0098.1297.6397.0996.6596.5897.0196.5396.0596.9595.2696.86合格率97.0096.0095.0094.0093.000193.58234567月份89101112实际值标准值
由该表可以看出，去年一年，我们的射线一次合格率已经成为我们面临的
焊接的一个重要问题，而产生这种现象的主要原因是什么呢，我们就射线过程产生的缺陷进行了汇总，其中，返修缺陷占总拍片数的3.26％，修磨缺陷占总拍片数的6.06％，我们就去年焊接中出现的问题缺陷情况进行了汇总，计算，形成下面图表
20xx年各返修原因所占比例1%6%16%27%8%42%圆柱孔条未透未熔裂纹
20xx年各修磨原因所占比例3%24%4%外观咬边母材飞溅69%
分析：
1，由图表可以看出，在返修的原因中，条渣缺陷在返修中占重要比例，其次是圆缺、裂纹、柱孔、未透，出现最少的是未熔。
2，在修磨的原因中，外观缺陷占据了主要地位，其次是咬边、飞溅，出现最少的是母材缺陷。
3，从两张图表各种缺陷所占的比例来看，外观缺陷是主要缺陷，其次是咬边、条渣、圆缺等缺陷。产生这些缺陷的原因有三，一是员工的责任心问题，这一项占据了主要原因，其次就是焊接部位不清洁，有异物等，再次就是焊接过程中应力过大，焊接时焊偏等造成。
下面列出影响焊接质量的因果分析图：
通过该图，我们做出以下分析：
一、合拢缝焊缝。
在我们进行QC小组讨论时，大多数焊工都表示，合拢缝焊接是最容易出现焊接问题的一道焊缝，对中压产品而言，合拢缝都是由手把焊焊里面，自动焊焊外面，两种焊接方法共同完成一道焊缝，手把焊焊接质量较自动焊来说更难控制一下，而且由于焊接一道合拢缝大约要半天或者更长时间，人在密闭空间里时间长了心情很容易烦躁，当人的心情不佳时，焊接质量自然就会下降，而经过去年每月统计的焊接质量也可以看出，合拢缝的焊接射线合格率较自动焊要低很多。
二、焊接完的焊缝自检问题，很多焊工为在最短的时间内完成工作，以及对工作的不负责任的态度，焊缝焊接完成后，不对焊缝进行自检，或者说检查不到位，草草检查应付了事，殊不知探伤以后焊缝的各种缺陷便暴露无疑。
三、鞍座及条座的组对焊接问题，经过分析装车班经常出现的不一致报告，我们发现80％以上是因为鞍座中心不能保证正好在罐体的下方，即牵引销到两车轮间的距离不等，这也许就是我们的罐体出厂使用后跑偏的原因之一。
第一步找到问题，第二步才能解决问题，这也就是说我们工作的重点找到了，首先，先从大面入手，车间制定了关于焊接的内部考核办法，以班组为单位，每月与公司给我们制定的质量目标进行比较，高于公司目标的按高出的百分比及探伤数进行相应的奖励，低于公司目标的按减少的百分比及班组形成的探伤数进行相应的惩罚，另外对返修的班组按返修质量的优劣进行相应的奖励和惩罚，明确了考核制度，对班组来说也是一种鼓励，只要班组努力，每月都能有额外的奖励，而且是实实在在的奖励。确实，通过该制度，员工的责任心得到了提升，因为员工疏忽产生的外观缺陷明显减少，焊接质量也得到了提高。
其次，对自动焊接人员进行培训，教育，从各方面增强其焊接技能，因为罐体80％以上的焊缝采用的是自动焊焊接技术，因此自动焊焊接决定了整体焊接质量的优劣，自动焊的焊接技术提高了，整体焊接质量也就能提升。
对于中压产品合拢缝的焊接，经过多次讨论，我们决定借鉴低温车内筒的焊接经验，制作工装，先从为球形封头的中压车开始试验，合拢缝内缝焊接由手把焊改为自动焊焊接，通过跟踪几台产品改变焊接后探伤情况的分析，发现改变焊接方法后，探伤的合格率明显提升，而且焊接的外观质量也有所改观。在经历了一段时间的实验后，现在大多数中压产品都可以采用自动焊进行焊接，既降低了劳动强度，又节省了人员消耗，降低了生产成本。
罐体跑偏也是今年售后反馈回来的一个重要问题，而按质检部对装车不合格报告统计，其中20xx年至20xx年3月份共产生不合格报告90份，其中因为牵引销中心距罐体两端距离在图纸要求之外的就有34份之多，按统计显示最大的偏差在二十几个毫米以上，这种情况引起了我们的高度重视，为此车间与质检人员、工艺人员等还专门开会研究如何保证罐体鞍座及条座焊接完成后牵引销距罐体两端的距离偏差在图纸要求范围之内，车间现有正在使用的工装设备焊接后对上述偏差很难保证，要想解决上述问题，只能是在现有设备基础上增加新的工装或者是改动原来旧的工装，经多次探讨后，车间认为将原来的条座组对工装进行改制，在组对好条座后，在该工装上再进行鞍座的组对，组对点固后，焊工焊接时采用循环焊接的方法，减少焊接产生的焊接变形，在焊接完成后再将罐体放在条座组对工装上测量牵引销距罐体两端的距离偏差，经过该工装的改制使用，牵引销中心距罐体中心的距离偏差出现的罐体台数明显减少，在20xx年下半年该工装使用一段时间后，因为牵引销中心距罐体中心距离偏差的情况而出的不合格报告减少很多，截止20xx年底仅有3份，，而且出现偏差的数值也很低，在1~5mm之间，有很多台出现了组对焊接前后0偏差的情况。
通过车间一系列的改革、改制，我们今年的焊接质量较去年有了一个大的飞跃，下面，以图表的形式展示我们近一年的工作成绩
1，射线一次合格率情况：
20xx年射线合格率统计99.1998.0897.9097.8898.66射线合格率98938883780178.4698.3498.4198.9698.9698.3796.4323456月份789101112标准值实际值
从上表可以看出，20xx年我车间射线一次合格率各月都能达到公司指标规定指标，而且除一、二月份由于车间产品较少，多为返修产品，射线一次合格率低外，其余各月射线一次合格率都超过了98％，而且每月中都有几台产品的射线一次合格率为100%，尤其在5月份和11月份，我们射线一次合格率为100%的产品达到了6台和5台。这也从一个侧面反映了我们在中间所付出的辛苦。
20xx与20xx年返修缺陷对比1.601.401.20X.000.800.600.400.200.00圆柱孔条未透未熔裂纹缺陷名称
所占返修比率20xx年数据20xx年数据
20xx与20xx年修磨原因对比4.504.003.503.002.502.001.501.000.500.00外观咬边母材缺陷名称飞溅
从该表中可以看出，经过我们的一系列措施，我车间20xx年的各焊接缺陷较20xx年都有明显降低
上述结果是我们焊接质量攻关小组一年来辛苦努力所换回的收获，结果虽然喜人，但中间的付出并不是一句两句就可以说完的，希望经过我们今年一年的努力，我们的焊接质量能一直保持下去，这也就是我们共同的心愿。
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