5S宣传口号
B501 整理：区分物品的用途，清除不要用的东西
B502 整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用
B506 决心、用心、信心，5S活动有保证 B508 5S不只是全员参与，更需要全员实践 B510 清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错 B512 整顿用心做彻底，处处整齐好管理 B503 清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生 B504 清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化 B505 素养：养成良好习惯，提高整体素质 B507 5S效果很全面，持之永恒是关键 B509 整理整顿做得好，工作效率步步高 B511 整理整顿天天做，清扫清洁时时行 B513 看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净 B514 分工合作来打扫，相信明天会更好 B515 全员投入齐参加，自然远离脏乱差 B517 减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范 B519 高品质的产品源于高标准的工作环境 B521 推行5S活动，提升员工品质 B523 5S做好了，才算做了 B525 5S是改善企业体质的秘方 B527 5S是标准化的基础 B529 5S是企业管理的基础 B531 5S是品质零缺陷的护航者 B533 5S是交货期的保证 B535 5S是安全的软件设备 B537 5S创造出快乐的工作岗位
B539 三固定：场所、物品存放位置、物品的标识 B541 5S目标：明确、量化、达成、实际、时间 B543 工作不能脱离实际，5S离不开现场 B545 改善措施是基础，不懈努力是关键 B547 目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法
B549 看板作战：标明必需品的管理方法，短时间取用
B551 标准化：将最好的实施方法作为标准并遵照执行
B553 改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施
B555 五现手法：现场、现物、现实、原理、原则 B557 布局原则：时间和距离最短、物流畅通、适变性
B559 建立5S审核工作系统，并予以严格贯彻执行
B516 创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率 B518 现场差，则市场差；市场差，则发展滞
B520 藉5S提高公司形象，藉5S提高公司信用 B522 5S始于素养，终于素养
B524 5S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升
B526 5S是一切改善活动的前提 B528 5S是做好PDCA的第一步 B530 5S是最佳的推销员 B532 5S是节约能手 B534 5S是高效率的前提 B536 5S是标准化的推动者
B538 定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法
B540 5S推进的三个阶段：秩序化、活力化、透明化
B542 三定原则：定点、定容、定量 B544 坚持可视化和激励化的5S推进 B546 目视管理是改善的第一步
B548 红牌作战：找到问题点并悬挂红牌、加以改善
B550 识别管理：人员 工种 职务 熟练 设备 产品等
B552 标准化的步骤：制定标准、执行标准、完善标准
B554 改善的种类：事后改善、事前改善
B556 PDCA循环：计划、执行、检查、行动
B558 降低库存：魔方130作战
B560 纠正和预防措施：消除不合格原因所采取的措施
5S现场管理法
出自 MBA智库百科(http://wiki.mbalib.com/)
什么是5S现场管理法
5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）
、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S的起源
5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡
的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
5S的应用范围
应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨 大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
推行5S的作用
1、提高企业形象2、提高生产效率3、提高库存周转率
4、减少故障，保障品质
5、加强安全，减少安全隐患6、养成节约的习惯，降低生产成本7、缩短作业周期，保证交期
8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化
5S现场管理法的内容
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ） 遵守规定的习惯
自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 文明礼貌的习惯
5S现场管理法：整理
将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的':
o... 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
o... 不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
腾出空间，空间活用
防止误用、误送
塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
棚架、橱柜等被杂物占据而减少。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加的困难，失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领：
自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 制定「要」和「不要」的判别基准
将不要物品清除出工作场所
对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 制订废弃物处理方法 每日自我检查 常用的方法：
使用频率法 定点拍照法
看板管理法等等
5S现场管理法：整顿
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。
目的：
工作场所一目了然
整整齐齐的 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
前一步骤整理的工作要落实 流程布置,确定放置场所 规定放置方法、明确数量 划线定位 场所、物品标识
整顿的"3要素"：场所、方法、标识
放置场所
o... 物品的放置场所原则上要100%设定 o... 物品的保管要 定点、定容、定量 o... 生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
o... 易取
o... 不超出所规定的范围
o... 在放置方法上多下工夫
标识方法
o... 放置场所和物品原则上一对一表示 o... 现物的表示和放置场所的表示 o... 某些表示方法全公司要统一
o... 在表示方法上多下工夫
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量
o... 定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)
o... 定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）
o... 定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）
常用方法:
固定容器法 颜色管理法
5S现场管理法：清洁
o... 将工作场所清扫干净。
o... 保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
o... 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 o... 稳定品质 o... 减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。 实施要领：
建立清扫责任区(室内、外) 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源,予以杜绝或隔离
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