幕墙施工日记格式
幕墙施工日记格式：
预防措施：
砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证;泡;治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1;一级的细石砼捣实，加强养护;4.3孔洞;现象：砼结构内有空隙，局部没有砼;原因分析：;(1)在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能;(2)未按顺序振捣砼，产生漏振;(3)砼离析，或严重跑浆;(4)砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工;(5)砼中有
预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确(可采用电子自动计量)。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍;对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。
治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高
一级的细石砼捣实，加强养护。 .
4.3 孔洞
现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。
原因分析：
(1)在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。
(2)未按顺序振捣砼，产生漏振。
(3)砼离析，或严重跑浆。
(4)砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
(5)砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。
(6)不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
预防措施：
(1)在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难
时，可采用人工捣固配合。
(2)预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，
振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。
(3)采用正确的振捣方法，严防漏振。a. 插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。b. 振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。
(4)控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、
串筒等下料。
(5)防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。
(6)加强施工技术管理和质量检查工作。
对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理
4.4 露筋
现象：钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。
原因分析：
(1)砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
(2)钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。
(3)因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。
(4)砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。
(5)砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱
掉角。
预防措施：
(1)灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
(2)为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫
块。
(3)钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同
时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。
(4)为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。
(5)砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。
(6)拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。
(7)操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。
治理方法：将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。
4.5 缺棱掉角
现象：砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。
原因分析：
(1)木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，
致使砼水化不好，强度降低。
(2)施工时，过早拆除承重模板。
(3)拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
(4)冬季施工时，砼局部受冻。
预防措施：木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护
好，以免碰损。冬季砼浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。 治理方法：缺棱掉角较小时，，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的
细石砼补好，认真养护。
4.6 施工缝夹层
现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
原因分析：
(1)在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。
(2)灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼
表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层
预防措施：
(1)在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于
1.2Mpa时，才允许继续灌注。
(2)在已硬化的.砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润
和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。
(3)在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。
治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，
充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。
混凝土生产系统
一 总体规划
1 布置方式
(1) 按照各建筑物的混凝土工程量、品种及其空间的分布特点、施工程序、导流方式、施工方法(现场的混凝土运输入仓方法)、施工强度以及地形、地质条件等具体情况，确定应设置的混凝土生产系统数量。
提示：是设在一岸或是两岸，是设在同一高程或是分高程设置，必要时需进行不同方案的技术经济比较来确定系统的总体布置方式。
(2) 混凝土生产系统布置尽量靠近浇筑地点，但至坝址爆破区应有一定安全距离。
提示：自混凝土搅拌楼(站)至浇筑地点的运距视气温条件、运输方式和混凝土采用何种外加剂，
掺合料及其他特殊措施而定。
2 生产规模
2.1 根据施工总进度编制的月高峰浇筑强度拟定混凝土生产系统的总规模，再根据混凝土生产系统的布置方式和各个系统所担负的任务以及建筑物分期或分项浇筑强度，确定各个混凝土系统的规模，再调整系统的总规模。
2.2 系统的生产能力
(1) 系统的生产能力按下式计算(月有效生产时间按500小时计)
式中：Qh ??系统生产能力，m3/h;
Qm ??高峰月浇筑强度，m3;
Kh ?? 不均匀系统取1.5。
(2) 系统的生产能力Qh须按混凝土初凝时间校核，即满足下式：
式中：F ??最大混凝土块的浇筑面积，m2;
D ??最大混凝土块的浇筑分层厚度，m;
t1 ??混凝土的初凝时间，h;
t2 ??混凝土出机后到浇筑入仓所经历的时间，h。
(3) 系统的生产能力还应与混凝土浇筑设备的能力相适应。
2.3 混凝土搅拌楼(站)选型
2.3.1 独立大型混凝土系统的搅拌楼(站)总数以1～2座以下为宜，一般不超过3座，且规格型号尽可能相同。搅拌机的单机容量应与骨料最大粒径及混凝土罐容量相适应，楼底净空尺寸应满足运输工具通过的要求。
2.3.2 拌和加冰和掺合料以及生产干硬性或低坍落度混凝土时，均应核算搅拌楼(站)的生产能力。 提示：(1)自落式搅拌机拌制混凝土加片冰时，不降低搅拌机的生产能力，加碎冰拌和时，搅拌时间延长30s至60s;
(2)强制式搅拌机生产时，不论加片冰或碎冰,均会降低搅拌机的生产能力通过试验确定搅拌时间;
(3)碾压混凝土是掺有大量粉煤灰的超干硬性混凝土，在系统设计中搅拌机选型、搅拌时间等都对生
产能力有影响，较拌制常规混凝土降低产量约20%～30%，甚至更多。
2.3.3 沥青混凝土生产系统规模和设备能力设计计算基本同常规混凝土，应满足铺筑和浇筑高峰强度要求。
提示：沥青混凝土配制设备系采用道路工程成套机械，其中双轴强制式搅拌机用来生产水工沥青混凝土时，生产能力降低30%～35%。
2.4 混凝土出料线布置
2.4.1 搅拌楼(站)混凝土出料运输方式(铁路、公路、胶带机运输)由浇筑施工方法确定，出料线
布置应与施工组织设计有关专业人员协商确定。
2.4.2 根据搅拌楼(站)的生产能力和同时浇筑混凝土标号的数量，确定每座搅拌楼设置一条或二条出料线。
2.4.3 出料线根据其通过能力的要求和场地条件进行布置，线路设计应符合有关规范的规定。
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