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技术专业石化毕业生实习报告
前言
大学期间一直向往着去车间实习，想着去车间现场看看，熟悉一下自己以后的工作环境。大四这一学期，终于等到了机会。我们满怀着怀着向往与期待的心情来到了茂名石化炼油厂。我们小组分到焦化装置的内操和外操实习。在外操实习时，在外操和师傅一起去巡检，师傅带我们去参观了整个流程，给我们做了详细的介绍。同时学习掌握了一些有关加热炉的知识，例如加热炉的点火、除焦、炉温的控制等问题。在内操师傅介绍了焦化装置的工艺流程，参数是如何获得的等问题。在实习过程中也认识了自己的一些不足，当师傅拿了不同类型的垫片让我们看时，才发现自己学的知识太少了。
一、实习前的安全教育
石化行业具有“生产连续性强、易燃易爆、高温高压、有毒有害”等特点，稍有疏忽，就有可能发生火灾爆炸等事故。安全教育管理系统可以针对不同种类职工接受安全教育的情况进行管理，包括对外来人员安全培训、职工安全培训、特种设备操作人员培训情况和安全管理人员培训四部分，其目的就是将企业安全教育管理工作信息化。
各车间管理员可根据自己的权限，输入各类安全培训信息，根据检索条件查询所需资料，统计汇总有关数据，对生成报表进行输出打印，实时了解员工掌握安全知识的情况。
据统计资料显示由于人的不安全行为所导致的事故约占事故总数的百分之七十到百分之八十，因此对企业职工进行安全教育培训，提升职工的安全意识就是重中之重了。传统的管理模式工作效率较低，不利于信息的有效共享。
“安全第一，高效生产”是每一个企业的管理目标。作为实习的学生，我们必须要经历外来人员安全培训管理模块。我们也要下车间，走装置。所以，安全对于我们来说，也是重中之重。因此，在实习前，茂名石油化工厂对我们进行了安全按培训。让我们了解了安全生产的一些常识。
首先，在穿着方面。进入工厂，必须要佩戴安全帽。要穿棉制的工作服，不能穿其它类型的衣服和裤子。还有安全帽一定得系好安全带，如果不按相关规定的，必须接受相应的处罚。所以，为了大家的安全，进厂时大家必须按照相关规定办事。
其次，大家不能带打火机之类火源进入厂区，在厂区不能吸烟。进入厂区之后，在走装置下车间时，非防爆手机必须关机。还有在下车间的过程中，在没有师傅的允许下，为了大家的安全，我们不能乱动任何设备。除非师傅要求或者是允许我们操作。
再次，紧急事故的处理方法。在走装置期间，如果恰巧遇到紧急事故，我们首先得报警，打电话通知相关部门。在没有把握的前提下，我们最好不要随便乱动。我们所要做的就是想办法通知相关部门，然后离开危险装置区，疏散他人，避免不必要的伤亡。
再通过安全教育之后，接下来的就是安全教育考试。只有通过安全教育考试，并且考试分数在九十分以上，才有资格领取进厂证，才能进入茂名石化厂进行实习。在经过一系列的安全教育之后，大家都掌握了石化的安全教育知识。所以，考试对我们来说是小菜一碟，大家的考试成绩都在九十分以上，全部符合进厂实习的条件。
随着计算机技术的不断发展，对安全教育工作的管理不应再局限于表格记录和手工统计，借助于数据库的海量存储以及查询功能，充分利用现有的局域网及计算机设备，发挥内部网的作用，可建立基于网络的安全教育管理系统，逐步向计算机信息化管理转变。
二、实习任务
1、对延迟焦化的原理有个基本认识。
2、向师傅请教各个管道的功能和用处。
3、了解炼化的基本设备和构造。
4、适应倒班生活。
三、实习目的
1、通过生产实习使学生增加对石化生产企业的了解, 掌握工艺流程、工艺设备、控制系统、生产管理,检修等方面的知识。
2、生产实习是学生工程实践教育非常重要的环节，也是学生在进入工作单位之前接触现场设备、工艺等的一次全面性、系统性的学习机会。可以为毕业设计打下基础，熟悉未来的工作环境;
3、通过生产实习可以培养学生理论联系实际的能力，在实践中检验和发展所学理论，充实和巩固所学的专业知识，提高学生的动手能力，以及分析、解决问题的能力。
4、增加对工艺流程、机器与设备在化工生产中的地位、使用情况、制造工艺及过程等方面的感性认识,为今后工作打下良好基础。通过向工人及技术人员学习,使学生对生产劳动和祖国的建设事业有深刻的了解,并通过实习了解社会和石化企业对大学生的基本要求。
四、实习注意事项和要求
1、统一着装，配戴安全帽。
2、提前5分钟到指定地点侯车，过时不等，切勿迟到。
3、排队进油厂大门，预先出示入厂证或刷身份证进门。
4、听从所在装置的指挥和安排，不得违反车间纪律。
5、注意自己和他人的安全，进入装置切勿乱摸乱碰。
6、要求带笔记本和笔，随时作记录，积累实习资料。
7、实习指导教师每次入厂前和返回时，应清点人数。
五、茂石化联合装置简介
焦化联合装置由一焦化、二焦化、气体脱硫、液膜脱硫四套装置组成，采用一个班组管理四套装置的模式，人员得到有效减少，目前设有5个生产班组，两个清焦班，一个天车班，共115名操作工。
一焦化装置设计加工能力为100万吨/年，于2005年12月在拆除旧焦化基础建成投产。
二焦化装置设计加工能力为100万吨/年，于2004年6月建成投产。 气体脱硫装置设计为30万吨/年，于1977年5月建成投产,原设计能力为11万吨/年，2005年12月新增加塔-5瓦斯脱硫系统，2007年1月新增加塔-7液态烃脱硫系统。
液膜脱硫醇装置设计能力15吨/小时，于2008年7月建成投产。
六、实习过程
在联合焦化四车间期间向师傅请教了焦化装置的基本原理，具体如下详解。 1 延迟焦化装置工艺原理
焦化联合装置简介
焦化联合装置由一焦化、二焦化、气体脱硫、液膜脱硫四套装置组成，采用一个班组管理四套装置的模式，人员得到有效减少，目前设有5个生产班组，两个清焦班，一个天车班，共115名操作工。
焦化联合装置简介
一焦化装置设计加工能力为100万吨/年，于2005年12月在拆除旧焦化基础建成投产。
二焦化装置设计加工能力为100万吨/年，于2004年6月建成投产。
气体脱硫装置设计为30万吨/年，于1977年5月建成投产,原设计能力为11万吨/年，2005年12月新增加塔-5瓦斯脱硫系统，2007年1月新增加塔-7液态烃脱硫系统。
液膜脱硫醇装置设计能力15吨/小时，于2008年7月建成投产。
1、延迟焦化装置工艺原理
1.1、 延迟焦化的定义
延迟焦化过程是重油加工的主要手段之一，是经深度热裂化将减压渣油、常压渣油、减粘渣油、重质原油、重质燃料油和煤焦油等重质油转化为液体和气体产品，同时生成浓缩的固体炭材料-石油焦，是炼油厂提高轻质油收率和生产石油焦的主要加工装置。在该过程中，通常使用水平管式加热炉在高流速、短停留时间的条件下加热反应物料至485oC~ 515oC的反应温度后进入焦炭塔，在焦炭塔内一定的温度、停留时间和压力条件下发生裂解、缩合反应，生成气体、石脑油、轻瓦斯油、重瓦斯油和焦炭。由于反应物料在加热炉管中停留时间很短，焦化原料仅发生浅度热裂化反应，利用重质油在热转化深度较低时不易结焦的特点，让重质油快速通过加热炉炉管并获得重质油轻质化所需要的能量，缩合生焦反应被“延迟”到加热炉下游的焦炭塔内发生，故该过程被称为“延迟焦化”。
1.2、延迟焦化工艺概况
延迟焦化过程是现代炼油厂中仅有的一种间歇-连续的加工工艺，通常采用一个加热炉对应两个焦炭塔，加热炉连续进料，两个焦炭塔并联间歇切换操作，一个在生焦，另一个则在除焦，通过焦炭塔底进料四通阀来回切换，一般18-24小时切换一次。当一个焦炭塔内的焦炭达到一定的高度后，需要把进料切换到另一个焦炭塔，这个焦炭塔需要冷焦和切焦操作。通常采用小吹汽、大吹汽、小给水、大给水的冷焦方式，小吹汽是把油气吹到分馏塔，大吹汽和给水时产生的油气和蒸汽到放空塔。大给水时塔顶的溢流水和冷焦结束塔底排放的水进到冷焦水处理部分。
待焦炭塔内的水排放完之后，打开塔顶、底法兰盖，采用高压水进行除焦，除焦完成后封闭塔顶、底法兰盖，采用蒸汽进行驱赶塔内空气和密封性试验，然后引正在生焦塔的高温油气对该塔进行预热，油气自上而下通过焦炭塔进入甩油罐，甩油罐分离出的气体进入分馏塔，凝缩油用泵抽送到分馏塔、原料罐或急冷管线回炼，也可以经冷却后送出装置。待焦炭塔预热达到一定的温度后，切换四通阀引渣油进入该焦炭塔进行裂解和缩合反应，另一个焦炭塔进行上述冷焦和切焦操作，两个焦炭塔循环交替。
1.3焦化装置的原料是什么?
答：延迟焦化原料大多数是重油、渣油、甚至是沥青。
1.4焦化装置在全厂加工总流程中的作用?
答：将高残碳的残油转化为轻质油。从重质渣油中获得较多的轻质油品和石油焦
1.5延迟焦化装置的工作过程
延迟焦化装置是以贫氢的重质油为原料，在高温下(约500℃左右)进行深度的热裂化和缩合反应，生产气体、汽油、柴油、蜡油和焦炭，它采用国内成熟的延迟焦化工艺，将焦化油(原料油和循环油)经加热炉加热迅速升温至焦化反应温度，进入焦炭塔进行焦化反应，生成的焦炭留于塔内，生成的油气从塔顶出来进入分馏塔进一步分离。
1.5 焦化反应的类型
焦化反应是在高温、低压、无催化剂条件下主要进行裂解反应，缩合反应，其次是脱氢反应，加氢反应，环化反应等。
渣油中的大分子的烷烃、环烷烃大部分裂解，生小分子烷烃、烯烃、氢气。 带侧链的芳烃，通常是侧链断开，生小分子烷烃、烯烃、氢气，而芳环自由基发生缩合反应，生成多环芳烃或稠环芳烃，最后生成焦炭。
渣油中芳烃、稠环芳烃、胶质、沥青质进行脱氢、缩合反应，转化成氢气、焦炭。
(1) 烷烃的热转化
①大烃分子的C-C键断裂生成两个自由基。C16H34→2C8H17·
②生成的大分子自由基在β位的C-C键再继续分裂成更小的自由基和烯
烃：C8H17→C4H8+C4H9·
③小的自由基(例如甲基自由基、氢自由基)与其他分子碰撞生成新的自由基和烃分子。CH3·+C16H34→CH4+C16H33·H·+C16H34→C2H4+C16H33· ④大的自由基不稳定，再分裂生成小的自由基和烯烃。C16H33·→C8H16+C8H17
⑤自由基结合生成烷烃终止连锁反应。H·+H·→H2CH3·+H·→CH4C8H17·+CH3·→C9H20
(2)异构烷烃的热转化
反应机理与正构烷烃基本相同。
(3)环烷烃的热转化
带侧链的环烷烃的热转化主要是在侧链上发生与烷烃相似的C—C键断裂反应，侧链越长，断裂的速度越快。只有在较高的反应温度下才可能发生环烷环断裂生成环烯烃、环二烯烃等化合物的反应。
(4)芳烃的热转化
在热转化过程中，带侧链芳烃中的烷基侧链会发生和烷烃相似的键断裂，但芳环不会断裂，只能形成稳定的芳环自由基。芳环自由基可以互相结合或发生缩合反应生成多环芳烃和稠环芳烃。①芳烃的大分子侧链分裂。C6H5C10H21→C6H5C2H4·+C8H17·②生成的自由基再分裂。C6H5C2H4·→C2H4+C6H5·③芳烃自由基缩合。2C6H5·→(C6H5)2
两个或多个苯环(萘环、蒽环)缩合物，逐步转化为稠环芳烃。
1.6 渣油热转化反应历程图
1.7 焦化装置原料及其指标
四套常减压蒸馏渣油、催化油浆、丙烷残脱油
渣油的组成十分复杂，除了烃类之外，还有胶质、沥青质以及碱金属、重金属、氮化物等
焦化产品：干气、液态烃、汽油、柴油、蜡油、石油焦、3号B延迟石油焦 1.8 焦化馏分油和直馏馏分油的区别?
焦化馏分油和直馏馏分油相比，其密度、干点和残炭相差不大，但是含硫、含氮量高，含有较多不饱和烃，所以，焦化馏分油不能单独作催化裂化原料，可以同直馏馏分油掺合作为催化裂化进料。 1.9 焦炭塔的生产工序
新塔试压→新塔油气预热、循环、升温→新塔甩油气凝缩油→老塔切换新塔
生焦→生焦24小时→老塔小吹汽、大吹汽→老塔冷焦→老塔放水→老塔除焦。 焦炭塔生焦到一定高度后停止进料切换到另一个焦炭塔进行生焦。焦炭塔在停止进料后，即进行小吹汽1小时，汽提油气到分馏塔，接着进行大吹汽2--3小时，汽提油气到放空系统，然后进行水冷却，约5小时，当塔内石油焦温度降到100℃以下时，放掉冷却水，放水需约1小时。然后，把焦炭塔顶、底盖打开，进行除焦。
1.10、延迟焦化装置除焦过程
水力除焦是利用高压水喷射的动能冲击塔内焦炭，使其破碎成小块而被清除出塔。启动高压水泵将循环水升压到28～31MPa，经高压水管线送到有井架除焦系统进行除焦。
除焦过程分为两个阶段：第一阶段为钻孔，由除焦器的一个底喷嘴和三个扩孔喷嘴喷出高压水流自上而下将焦层中间通道扩大;第二阶段为切焦，利用除焦器上四个水平喷嘴，上下往复喷出高压水流，自上而下地分层将焦炭全部除净。焦炭与水由塔底经卸盖机保护筒和溜焦槽流入贮焦场，贮焦场内焦炭由桥吊(16吨)按品种堆放。含焦污水经格栅自流入沉降池，经沉淀焦粉后去切焦水密闭系统被循环使用。成品焦炭由桥吊抓上火车厢运走。
1.11、水力除焦机械技术
除焦方式：我国水力除焦有无井架和有井架两种方式，由于无井架除焦高压胶管使用寿命短、水涡轮维修率高和安全事故多等因素，目前新建装置一般不采用无井架水力除焦方式。有井架除焦又分为全井架和单井架两种，单井架比全井架节省钢材，目前被普遍采用。
除焦方式
2.延迟焦化工艺流程说明
2.1 焦化工艺介绍
焦炭塔运行一定时间后，焦炭达到一定高度进行换塔，换塔后进行小吹汽，再大吹汽，大吹汽、冷焦产生的大量高温(≥200℃)蒸汽及少量油气进入接触冷却塔(C7103)，从顶部打入蜡油馏分，洗涤下油气中的柴油以上馏分。塔底重油用接触冷却塔底泵(P7115/1-2)抽出，送经接触冷却塔底油及甩油冷却器(E7113/1-2)冷却后，一部分作为油洗段顶回流，控制顶部气相温度190℃左右，另一部分在液面控制下送出装置。放空塔顶油气及大量蒸汽直接进入接触冷却塔顶空冷器(A-7104/1-8)、后冷器(E-7112/1-4)冷到40℃进入塔顶气液分离罐(D-7103)。
焦化工艺介绍
除焦过程分为两个阶段：第一阶段为钻孔，由除焦器的一个底喷咀和三个扩孔喷咀喷出高压水流自上而下将焦层中间通道扩大;第二阶段为切焦，利用除焦器上四个水平喷咀，上下往复喷出高压水流，自上而下地分层将焦炭全部除净。焦炭与水由塔底经卸盖机保护筒和溜焦槽流入贮焦场，贮焦场内焦炭由桥吊(16吨)按品种堆放。含焦污水经格栅自流人沉降池，经沉淀焦粉后去切焦水密闭系统被循环使用。成品焦炭由桥吊抓上火车厢运走。
焦化工艺技术介绍
冷焦水系统：焦炭塔运行到冷焦时，开启冷焦水给水泵(P-7130/1，2)，从冷焦水储水罐(D-7403)将冷焦水送入焦炭塔进行冷焦，冷却溢流及放空水排入冷焦水溢流水罐(D-7401)、冷焦水放空水罐(D-7402)，浮油浮至水面，粉焦沉至罐底，两罐中的水经冷焦热水泵(P-7131/1，2)后进离心分离器(M-7402/1，
2)，使油和水与焦粉分离，油和水进旋流分离器(M7401/1，2)，分出的油进污油罐(D-7405)，水则经过空气冷却器后回冷焦水储水罐(D-7403)重复使用。 焦化工艺切焦水系统介绍
切焦水系统：从焦炭塔排出的焦炭和切焦水入储焦池后，切焦水先进入一次沉淀池，经过自然沉淀，大颗粒粉焦沉淀后，水在池内通过三道格网拦截漂浮物，进入切水提升泵吸水池(V-7134)，然后通过切焦排水提升泵(P-7132/1，2)将水送入离心分离器(M-7402/3，4)，分离后的油水进入切焦水储水罐(D-7404)，通过高压水泵(P-7120)将水提高压力至29MPA后送至焦炭塔除焦。而由离心分离器(M-7402/3，4)分离出的焦粉与切焦水储水罐(D-7404)的沉积焦粉一道进入粉焦池(V-7131)经由粉焦泵(P-7133/1，2)回到储焦池。此外，装置机泵冷却回水(新鲜水)可作为切焦水系统补充用水。
焦化工艺除焦系统介绍
除焦系统：焦炭塔生焦到一定高度后停止进料切换到另一个焦炭塔进行生焦。焦炭塔在停止进料后，即进行小吹汽1小时，汽提油气到分馏塔，接着进行大吹汽2.5小时，汽提油气到放空系统，然后进行水冷却，当塔内石油焦温度降到100℃以下时，放掉冷却水。
水力除焦是利用高压水喷射的动能冲击塔内焦炭，使其破碎成小块而被清除出塔。启动高压水泵将循环水升压到28—32Mpa，经高压水管线送到有井架除焦系统进行除焦。 3. 延迟焦化设备 3.1焦化装置主要设备
3.2焦化装置开工操作
3.2.1开工前的准备，作好思想、物质准备
开工前，做好开工前思想动员、人员培训、单位联系工作 、原材料及工具的准备等。
3.3.2搞好全面安全检查工作
装置的消防设施 、安全附件、安全隐患整改、安全措施落实。 3.3 引进公用介质
引蒸汽
引水(软化水、新鲜水、循环水) 引风(净化风、非净化风) 3.4吹扫贯通试压
塔、容器、冷换设备及附属工艺管线吹扫、试压 氮气(或瓦斯)充压 3.5装置引蜡油、渣油开工 3.5.1蜡油引开工的目的：
脱除设备、管线内水份;
进一步检查管线及设备是否有泄漏现象;
在一定温度下检查电机、机泵、仪表的运行状况;
进一步检查工艺流程
3.5.2蜡油开工准备工作：
对贯通吹扫试压、单机试运等步骤中发现问题均已处理完毕。
水、电、汽、风、瓦斯系统全部畅通，能保证充足的供应。
仪表全部核对无误。
3.5.3 收汽油：
目的：开工升温中作分馏塔顶回流
3.5.4收柴油：
目的：收柴油进柴油集油箱，开工过程中平衡分馏塔热量，使侧线泵尽快开起来
3.5.5 收蜡油循环升温
3.5.6 蜡油循环：
目的：主要是液相脱水，脱除系统中存在的明水。
步骤：按装油流程建立开路循环，按《加热炉点火操作》进行炉子点火，保持炉膛温度200℃左右。循环2小时后停止循环，静止0.5小时，然后各低点进行脱水，直到见油关闭。直到明水脱除。
3.5.7循环升温脱水
各低点见油后，关闭低点放空阀，启动机泵建立循环，保持液面平稳，加热炉开始升温，升温速度20～25℃/h，保持加热炉进料分支流量25t/h左右，控制加热炉出口温度200℃。
当焦炭塔底、分馏塔底听不到有水击的响声，D-7102脱水减少，加热炉以20～25℃/h速度升温至250℃，恒温6小时。
3.5.8 加热炉继续升温至320～350℃
以20～25℃/h的速度升至300℃恒温约2小时，四通阀进行第一次试翻操作。同时对换热器、法兰、阀门等进行热紧。
继续以20～25℃/h的速度升到320～350℃进行恒温脱水，四通阀给少量汽封并进行二次试翻操作。
拉低D-7101、C-7102、D-7106液面，蜡油走出装置线出装置。
联系调度引渣油，用以置换装置内的循环油,待C-7102底循环油用渣油置换净后，采样分析渣油组成，确认渣油中蜡油被置换干净，含水量分析小于0.5%，可改为闭路循环。
3.5.9继续升温至420℃
3.5.9.1加热炉以20℃/h的速度升温到400℃恒温4小时。
炉出口380℃时，将3.5MPa蒸汽注入炉管，注意四通阀的汽封蒸汽并活动四通阀，控好渣油入装置量。
3.5.9.2继续升温至420℃
3.5.9.3加热炉以20℃/h的速度升温到420℃恒温2小时。此时做以下工作：
活动四通阀，控制好塔顶温度，同时控制D-7102压力、液面，建立顶循环回流、中段回流 ，控制蜡油抽出温度，建立C-7103循环。焦炭塔底加快甩油，保持塔内无剩油状态 。投运蒸汽发生器 ，气压机处于备用状态。
3.5.10 切换四通阀，炉出口温度迅速调整正常(495℃),以60℃/h的速度将炉出口温度升到460℃，此时要做以下工作：
(1)四通阀由开工线切换到焦炭塔底部进料线。
(2)加热炉进料量提到34t/h分支。注意与调度加强联系，控制好D-101的液面。
(3)切换正常后，将炉出口温度由460℃迅速升至495℃。
(4)启用柴油抽出线及柴油回流，建立吸收塔循环，柴油集油箱液面高时，柴油送出装置。
3.5.11投用吸收稳定系统
3.5.11.1投用吸收稳定系统,C7201吸收塔收汽油开工
从D7102往吸收塔装汽油，注意按工艺指标控制好D7102液面，建立吸收塔一中、二中循环，集油箱液控制50%。
当C7201底液面达50%后，启动P7201，D7202装汽油，控制C7201底液面50%;
3.5.11.2 C7202脱吸塔收汽油开工
当D7202液面达50%后，启动P7203，C7202装汽油，控制D7202液面50% 。
3.5.11.3 C7203稳定塔收汽油开工
当脱吸塔C7202底液面达50%后，启动P7204，稳定塔C7203装汽油，控制C7203底面50%。稳定吸收系统建立三塔循环,联系调度，安排好汽油出装置后路。
3.5.11.4 投用吸收稳定系统,将E7104换热后的柴油缓慢改进解吸塔底重沸器E7203/1。
按工艺卡片控制好解吸塔底温度、塔顶温度和塔顶压力，塔底升温要缓慢平稳进行;
3.5.11.5 投用吸收稳定系统,中段蜡油引入稳定塔底重沸器 E7212
建立分馏塔中段回流，中段蜡油先走稳定塔底重沸器E7212副线，再缓慢改入E7212，按工艺卡片控制稳定塔底、塔顶温度和稳定塔顶及D7208压力，稳定塔底升温要缓慢平稳进行。
3.5.11.6 按工艺卡片控制再吸收塔压力，在压缩开机过程中，注意控制好吸收塔、再吸收塔的压力和回流量，控制好稳定吸收系统各温度参数，根据生产需要投用空冷器和冷却器 。
当吸收塔压力到达0.6MPa后，启动P201，再吸收塔建立柴油回流，控制好塔底液面和吸收柴油回流量。
压缩机运行正常后，按工艺卡片控制好吸收塔、解吸塔和再吸收塔的工艺参数，控制好干气质量。
3.5.11.7 投用吸收稳定系统,定吸收系统进入正常生产，操作参数按工艺卡片指标控制。
当D7208液面达25%后，启动P7205，稳定塔顶建立回流，按工艺卡片控制好塔顶温度，联系调度，改通液态烃出装置流程，D7208液面高时，液态烃送出装置。
3.5.12.8 整正常
根据工艺卡片指标对操作进行调整。
各岗位加强配合，平稳操作后，联系化验室对产品进行质量分析。 加强现场检查，防止阀门泄漏。
联系调度后，打开顶进料吹扫阀，先吹扫干净顶进料隔断阀后再关闭隔断阀，吹扫顶进料开工线。
3.6 焦化装置停工操作
装置停工操作主要步骤：
停工前的准备工作
焦化系统停工
装置改开路循环,退净油。
加热炉以60℃/h的速度降温同时加热炉进料量降至34t/h分支。加热炉出口温度降至460℃ ,切换四通阀，从老塔底部进料切换到停工塔顶部进料线 ,先开路，同时收蜡油进原料缓冲罐(D-101)，待渣油置换干净后,建立起装置闭路循环。炉出口温度降至300℃时，熄灭炉火，停注汽。
3.7吸收稳定系统的停工
富气减少后,瓦斯改放空,停压缩机,停吸收稳定系统
3.8蒸汽吹扫
3.9蒸塔、蒸容器
七、实习生活
实习的前一天，我们进行了入厂安全教育。接下来的时间，我们分组参观实习了焦化车间、常减压车间。我是第一次面对如此多得大型设备，感到非常新奇，很感兴趣地去学习。
在外操室，跟着师傅一起去巡检。在内操作室，看着内操人员通过电脑控制生产，更是好奇地上前询问详细的生产流程，查看工艺流程图。
实习期间，带我们参观实习的工程师们顶着炎炎烈日带着我们一边边地走生产流程，详细地讲解生产工艺，耐心回答我们的提问。即使不是负责讲解的师傅，只要我们向他提问，他也回很热情细心地回答讲解，让我收获良多。
跟着师傅去巡查，写实习交班日记，从中学习到不同的设备，工作原理，运行状况，维护，紧急应付方法或方案。有时也会在办公室浏览资料，这些资料写的都是关于各种仪表的原理、使用以及安装等。
这次实习给我留下深刻印象的，除了先进的生产设备，茂石化炼油厂严谨的企业文化，还有茂石化工人师傅的美好品质。
八、心得体会
大学生活学生生活，即将划上一个句号。在炼油厂实习的这段时间，我懂了不少东西。以前作为一名学生，主要的工作是学习;现在即将踏上社会，显然，自己的身份就有所变化，自然重心也随之而改变，现在我的主要任务应从学习逐步转移到工作上。这十天的上班时间，好比是一个过渡期——从学生过渡到上班族，是十分关键的阶段。
实习的时间一转眼就过去了。此次的实习相对来说很短暂，但是对我来说很有意义。让我了解到安全生产的部分流程，在各个车间中，大家都佩戴安全帽，都穿了工作服，而且我们严格遵守车间的生产纪律，遇到不懂不明白的地方都积极发问，以免造成安全事故。在车间里必须首先了解基本的生产流程，先是查看了每个仪器和设备，并了解他们的名称和用途，遇到不懂的地方车间师傅就跟我们耐心讲解。单讲实习能学到的东西也是有限的，不过在感性认识上我对化工厂的情况有了更细的认识。
实习期间，虽然只上了10天的班，但是在带队老师的精心安排下，师傅的带领下我们集中的熟悉学习了一个车间 ，又轮串的熟悉了其他的车间。 我们在自己的车间中，通过请教师傅，与同组同学讨论等方式，我对我自己所在的车间—联合四车间焦化车间有了深入的了解 ，同时也对等课堂上所学的书本知识有了更加实际的理解 ，把书本上的知识主动的应用到实际生产当中去，学习到了不少实际生产知识。也认识到了书本上所学的知识和实际生产是有差距的。
在企业的实习过程中，我发现了自己看问题的角度，思考问题的方式也逐渐开拓，这与实践密不可分，在实践过程中，我又一次感受充实，感受成长。从实习中，也发现了自己还有很多地方需要去学习和巩固，认识到理论与实践的差距，同时也找到自身情况和社会实践需要的差距。
在实习过程中，仅从感观上认识茂石化炼油厂，在操作现场，确实深有感触。在学校里的理论学习或许比较深刻或透彻，但缺乏动手实践的机会，可能就会显得有些枯燥无味，这次的生产实习让我体会到，实践出真知。唯有理论知识与生产实践相互结合起来，才会意识到学以所用的巨大魅力，这正如马克思主义哲学思想，理论与实践相联系。实践的观点是马克思主义哲学首要和基本的观点，实践的原则是马克思主义哲学的构建原则，所以，建立一套正确、完善的理论体系，就是建立在一次又一次的实践经历之上。
通过实习，知道自己的知识非常的欠缺，在以后的工作和生活中还得必须学习。正所谓：“活到老，学到老”。当今社会的知识更新周期短，为了不被社会所淘汰，就得养成终生学习的良好习惯。其次，作为即将毕业的大学毕业生，让我提前感受到工作的感觉，并且亲自体验了倒班的工作制度。意识到工作除了工作态度以外，还得需要有健康的体魄。毕竟身体是革命的本钱，没有健康的体魄，什么也办不成。
通过这次的生产实习，让我认识到理论与实践的确有一定的距离。在以后的工作和学习中，我会注重动手能力和理论知识的相结合。为以后的工作奠定了坚实的基础。把自己在学校学习的到理论知识运用到社会的实践中去。一方面巩固所学知识，提高处理实际问题的能力。为毕业设计做好准备，并为自己能顺利与社会接轨做好准备。
十天的上班时间，我们收获良多。在这里我要非常感谢学校给我们这次来之不易的实习机会，让我们有机会与化工厂亲自接触。感谢领导老师们的精心安排 ，感谢焦化车间师傅的耐心指导，感谢我同组的伙伴们的相互帮助。
回想自己在这期间的工作情况，不尽如意。对此我思考过，学习经验自然是一个因素，然而更重要的是心态的转变没有做到位。现在发现了这个不足之处，应该还算是及时吧，因为我明白了何谓工作。在接下来的日子里，我会朝这个方向努力。感谢老师以及师傅们在这段时间里对我的指导和教诲，我从中受益非浅。
实习是每一个大学毕业生必须拥有的一段宝贵经历，而这次实习的意义，对我来说已不再是完成学分、完成毕业实习的任务，而是我们真正在实践中开始接触社会、了解社会的一次重要机会，让我们学到了很多在课堂上根本就学不到的知识，增长了见识，开阔了视野，为我以后走上工作岗位打下了坚实的基础。
九、思考题
第三组，延迟焦化组，装控08-2班 1号至9号
1、焦化装置的原料是什么?
答：延迟焦化原料大多数是重油、渣油、甚至是沥青。
2、 焦化装置有哪些产品?
答：延迟焦化产物分为气体、汽油、柴油、蜡油和焦炭。焦化汽油和焦化柴油是延迟焦化的主要产品，但其质量较差。焦化汽油的辛烷值很低，但两种油品的烯烃含量高，硫、氮、氧等杂质含量高，安定性差，只能作半成品或中间产品，城经过精制处理后，才能作为汽油和柴油的调和组分。焦化蜡油由于含硫、氮化合物、胶质、残炭等含量高，是二次加工的劣质蜡油，目前通常掺炼到催化或加氢裂化作为原料。石油焦是延迟焦化过程的重要产品之一，根据质量不同可用做电极、冶金及燃料等。焦化气体经脱硫处理后可作为制氢原料或送燃料管网做燃料使用。
3、 焦化装置在全厂加工总流程中的作用?
答：将高残碳的残油转化为轻质油。从重质渣油中获得较多的轻质油品和石油焦
4、 装置有哪几种腐蚀?腐蚀机理是什么?如何进行防腐?
答：高温硫腐蚀和环烷酸腐蚀，腐蚀机理是此类腐蚀主要发生在加热炉炉管、分
馏塔的集油箱及底部、分馏塔的高温重油抽出线、输送泵以及连接上述设备的高温重油管线
等部位，表现为高温硫和环烷酸的协同腐蚀，以非均匀全面减薄和尖锐孔洞及锐边腐蚀沟槽 的形貌出现。由于该系统经历200℃～500℃的温度范围，防护：原料上控制S的含量，温度在适宜的范围内，在腐蚀沟槽中加缓蚀剂等等
磨损腐蚀，腐蚀性流体与金属以较高速度做相对运动而引起金属的腐蚀破坏，防腐：合理的选材，加大管径设计，流速降低。
缝隙腐蚀，腐蚀机理，当金属间或金属与非金属间存在很小的缝隙时，缝内介质不易流动而形成滞留状态，促使缝隙内金属加速腐蚀，发生场合一般在法兰垫片接合处，换热器与管板连接处等等，防护：主要从结构设计傻瓜避免形成缝隙和四区 5、 离心泵的工作原理?有哪些部件组成?有哪些性能参数?
离心泵的工作原理
离心泵主要由叶轮、轴、泵壳、轴封及密封环等组成。一般离心泵启动前泵壳内要灌满液体，当原动机带动泵轴和叶轮旋转时，液体一方面随叶轮作圆周运动，一方面在离心力的作用下自叶轮中心向外周抛出，液体从叶轮获得了压力能和速度能。当液体流经蜗壳到排液口时，部分速度能将转变为静压力能。在液体自叶轮抛出时，叶轮中心部分造成低压区，与吸入液面的压力形成压力差，于是液体不断地被吸入，并以一定的压力排出。
离心泵的主要零部件
(1) 泵壳
泵壳有轴向剖分式和径向剖分式两种。大多数单级泵的壳体都是蜗壳式的，多级泵径向剖分壳体一般为环形壳体或圆形壳体。
一般蜗壳式泵壳内腔呈螺旋型液道，用以收集从叶轮中甩出的液体，并引向扩散管至泵出口。泵壳承受全部的工作压力和液体的热负荷。
(2) 叶轮
叶轮是唯一的作功部件，泵通过叶轮对液体作功。叶轮型式有闭式、开式、半开式三种。闭式叶轮由叶片、前盖板、后盖板组成。半开式叶轮由叶片和后盖板组成。开式叶轮只有叶片，无前后盖板。闭式叶轮效率较高，开式叶轮效率较低。
(3) 密封环
密封环的作用是防止泵的内泄漏和外泄漏，由耐磨材料制成的密封环，镶于叶轮前后盖板和泵壳上，磨损后可以更换。
(4) 轴和轴承
泵轴一端固定叶轮，一端装联轴器。根据泵的大小，轴承可选用滚动轴承和滑动轴承。
(5) 轴封
轴封一般有机械密封和填料密封两种。一般泵均设计成既能装填料密封，又能装机械密封。 离心泵的性能参数
1、流量 离心泵的流量是指单位时间内排到管路系统的液体体积，一般用Q表示，常用单位为l/s、m3/s或m3/h等。离心泵的流量与泵的结构、尺寸和转速有关。 2、压头(扬程) 离心泵的压头是指离心泵对单位重量(1N)液体所提供的有效能量，一般用H表
示，单位为J/N或m。压头的影响因素在前节已作过介绍。 3、效率 离心泵在实际运转中，由于存在各种能量损失，致使泵的实际(有效)压头和流量均低于理论值，而输入泵的功率比理论值为高。反映能量损失大小的参数称为效率。 离心泵的能量损失包括以下三项，即 (1)容积损失 即泄漏造成的损失，无容积损失时泵的功率与有容积损失时泵的功率之比称为容积效率ηv。闭式叶轮的容积效率值在0.85～0.95。 (2)水力损失 由于液体流经叶片、蜗壳的沿程阻力，流道面积和方向变化的局部阻力，以及叶轮通道中的环流和旋涡等因素造成的能量损失。这种损失可用水力效率ηh来反映。额定流量下，液体的流动方向恰与叶片的入口角相一致，这时损失最小，水力效率最高，其值在0.8～0.9的范围。 (3)机械效率 由于高速旋转的叶轮表面与液体之间摩擦，泵轴在轴承、轴封等处的机械摩擦造成的能量损失。机械损失可用机械效率ηm来反映，其值在0.96～0.99之间。
6、 离心泵泵体和零件的材料如何选择?
泵体材料选择考虑因素：a 强度;b 耐腐蚀;c 耐磨粒磨损;d 铸造和机械加工性能;e 焊接修补性能;f成本。
对于大多数输送液体应用来说，灰铸铁是制造泵壳体的较好材料。对于单级泵，通常灰铸铁有足够的强度抵抗所产生的压力。在中等压力和温度范围内，球墨铸铁被广泛应用。在灰铸铁和球墨铸铁不能达到足够耐腐蚀性能应用场合，耐蚀高镍铸铁常被用做泵体材料。近年来开发出一种新型的，具有良好焊接性能的耐蚀高镍铸铁材料(命名为D2W)，含有少量铌元素，以改善其焊接性能。典型的奥氏体铸铁含镍15%~20%，在盐水中广泛应用。对于腐蚀和有害的石油产品，或多级泵出口压力达13.8Mpa时，需要使用规定的铸钢或铸造不锈钢。在锅炉给水泵和许多烃类应用中，常选用马氏体不锈钢，马氏体不锈钢机械性能好，适用于高压的工况，但耐腐蚀性能不如其他类不锈钢。在化工应用和其他腐蚀性的环境下，奥氏体不锈钢(CF-8M，CF-3M等)常用来作泵壳体材料，另外，奥氏体不锈钢还能抵抗由于高速而产生的侵蚀，并且可以相对容易地进行现场焊接修补。高压浅海注水泵对耐腐蚀和机械性能有更高的要求，其泵壳体选双相不锈钢材料(50%铁素体+50%奥氏体)。在许多水泵应用中，也使用青铜材料作泵体。在小型低压泵中常用铅青铜，铅有助于泵体的密封性。锡青铜用作更大一些的离心泵的泵体材料。镍铝青铜虽具有最好的机械性能和耐腐蚀性能，但价格昂贵，没有竞争力。为了提高泵的耐化学腐蚀性能，可以在蜗壳内安装衬里，用作衬里的材料有聚四氟乙烯，橡胶等。整体陶瓷和石墨泵用于特别腐蚀性的液体中，如：氢氟酸。在造纸和纸浆工业，金属精加工工业，复合材料(如环氧树脂)被用于制造泵体。 泵零件的选择
由于泵的型式和工作条件不同，用的材料种类很多(见下表)，表面加工处理的方法也很多。归纳起来，这里所考虑的因素有两方面：一是机械强度，二是抗蚀性能。在现有材料的基础上，为了充分发挥材料的内在潜力，可对材料进行热处理。例如，为了提高轴套、平衡环等零件的耐磨性，可对它们进行表面淬火处理，提高硬度;为了提高轴的承载能力和抗冲击性，可对泵轴进行正火或调质处理。
在选用泵材料时，要考虑许多因素，如泵输送的介质是否有腐蚀性，是否有颗粒杂质或含莎以及泵工作压力的高低等。下表介绍了几种常见泵的各零部件选材情况。
表 离心泵常用材料表
7、 换热设备在装置中的作用?
换热设备是一种实现物料之间热量传递的通用设备，在炼油、化工装置中，换热设备约占全部工艺设备的20%-40%，占总投资的30%-40%。换热设备应用广泛，日常生活中取暖用的暖气散热片、汽轮机装置中的凝汽器和航天火箭上的油冷却器等，都是换热设备。它还广泛应用于化工、石油、动力和原子能等工业部门。它的主要功能是保证工艺过程对介质所要求的特定温度，同时也是提高能源利用率的主要设备之一。
8、 装置节能主要从哪几方面着手?
1、开展能量平衡及能量监测工作，对新开工装置和部分老装置进行能量平衡测试，进一步找出节能薄弱环节，为节能改造提供依据。
2、开展低温余热氢气资源优化利用研究。3、调整装置结构降低能耗。4、加热炉节能技术改造。5、抓好装置节能改造。6、抓好装置低温余热利用和装置热联合，提高能量回收率。
7、抓好炼油系统蒸汽优化利用，优化蒸汽系统。8、抓好节电技术改造9、抓好节水减排技术改造
9、 保温在节能中的地位如何?
保温绝热事业在我国是六十年代中期开始, 随着工业的发展,近几年有着长足的进展。它与防腐业有着内在和密不可分的联系。保温绝热也象防腐一样遍及国民经济建设的各条战线。能源的转换和利用, 绝大部分是通过热的形式来实现, 因此,保温绝热的根本目的就是节约能源。工业窑炉、锅炉、各种燃烧器、反应器等散热损失是很大的。特别是地表散热很难回收，
既影响热设备磨损，又损失热量。只有采用保温绝热才能提高热量的效率。。如果供热设备不采取保温绝热措施，热能的损失将是严重的。例如长1 米、直径20 厘米, 输送温度为200 ℃ 的蒸气管道, 一年的热损失相当于2 吨标准煤的热量。一个不作保温处理的法兰, 热损失相当于长约。0.5-0.6米相同直径裸露管道的热损失1平方米200℃ 无保温的墙壁的热损失, 每小时可达12.54千焦, 相当于0.45吨标煤。根据有关部门对耗能最大的石油、化工、冶金、造纸、玻璃、食品六大工业进行测算认为,采取保温绝热之后可节约能源10%以上。可想而知, 保温绝热工作对工业的发展有十分重要意义。保温是新兴产业，有着广阔的发展前景, 因为防腐能促进生产、保温能节约能源, 有待我们进一步去开拓和进取, 运用新技术新工艺、新材料, 使保温业有一个大的飞跃,闯出国门跨入国际先进行列
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