2020关于tpm管理学习心得体会范文（精选5篇）
我们心里有一些收获后，不如来好好地做个总结，写一篇心得体会，这样有利于我们不断提升自我。那么好的心得体会是什么样的呢？以下是小编收集整理的tpm管理学习心得体会，仅供参考，希望能够帮助到大家。
tpm管理学习心得体会1
TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优
以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标，实现设备的综合管理效率。从意识改变到使用各种有效的手段防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系。那么要做到这些就要事先预防，预防最主要的办法就是自主保养，自主保养率高，产能率才能最大化，自主保养主要就是通过对设备的清洁来发现不良问题，尽早想办法从根源处理，还有就是对困难点进行改善。然后制定周期点检表，进行自主点检，实现标准化，要有顺序的对正准确的位置，定量定期做保养。
通过TPM培训让我明白了，要想使设备使用效率最高，达到产能最大化，就要做好最基本的保养和困难点的改善，还有目视化和日常点检。也使我明白了今后日常工作的重点在哪了，要认真落实TPM培训所学，为保证设备的正常运转做好基本工作。
tpm管理学习心得体会2
通过公司这次开展TPM学习培训活动，，我们对TPM有了更多的了解，TPM推行实务与企业设备管理学习，使我们了解了公司推行TPM的原因，同时也让我们对TPM的一些理念和推行过程中的一些困难有了更进一步的了解。
下面我将向领导汇报这次的TPM心得体会：
一：推行TPM的重要性。
就我们公司的现状而言，推行TPM活动是有必须进行的趋势。TPM管理是全员参与的综合生产保全及全面追求企业生产效率极限的现场改善活动。目标是不断追求企业生产效率的最大化，全面提升企业的综合素质。通过对设备的六大损失，即故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失和生产现场的一切不良因素实施持续的改善，努力实现5个零的目标，从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益，提高企业的市场竞争能力和应变能力，最终达到员工满意、顾客满意、社会满意。TPM是能够让我们成本下降的最好推行活动。所以，推行TPM活动是必须进行的。
二：公司TPM推行的现状和困难。
TPM是全员参与的，主要以5S为主，所以，我们第一要做好的应该是把5S工作做好，推行TPM活动。我们不但要清洁好、整理好，要养成一个好的素养习惯。如果我们做不到这些，推行的TPM效果也不会很好。只要我们把5S工作做好、推行TPM的效果也会非常好。但是真正要把5S做好就不是件容易的事了，这些都要求我们在日常生活的习惯要非常好。遇到困难，首先寻找多个解决方案。大家统一思想，齐心协力，朝着一个方向走。TPM不仅使我们净化了心灵，还学会了设备改善的概念和推行的方法，能给个人和公司带来更高的效益。
三：推行TPM我们应该自主奋发，认真学习。
TPM主要是自主、所谓自主，就是很多事都要自发的去完成，这就要求员工要有很高的素质和责任心。要抓住这次学习的机会，认真仔细学习本岗位操作规程和工艺流程，努力提高自身素质，融入车间公司团队中，真正做到全员参与，生产维修，使设备性能达到最优，降低成本，获得更大的收益。所以TPM我们应该自主奋发，认真学习。
作为津西的一名普通岗位工人，我有权利和义务学习好TPM，并切实的运用到工作中，员工一同参于好TPM活动，首先要从我做起，多和工友们沟通解决实质性问题，然后在改善过程中参于其中，进行共同研讨，共同学习达到共同进步，为实现TPM的“0”损耗、“0”不良、“0”故障而努力，进津西公司向更高层次迈。
tpm管理学习心得体会3
公司通过CTPM华天谋导入TPM管理也有一段时间了，虽然取得效果不是很大，但是作为参与参与一员，深切体会到了TPM管理对于生产企业的重要性，通过这段时间的学习总结下自己的学习感受。
一：推行TPM的必要性
就我们公司现状而言，推行TPM活动已成了势在必行的一种趋势。以前在日常工作中我们对一些影响OEE（设备综合效率）的行为已经形成一种固有思维，总是认为这些行为是必然的，是不可避免的，其实，这真的是一种极其错误的思维。通过这次培训我才认识到很多我们认为必然的、不可避免的其实是有办法避免或者可以改善的。公司在生产活动中存在的大量的影响设备综合效率的行为是完全能够得到改观的，所以，我们存在极大的提升的空间，完全有必要大力的推行TPM活动，让我们的OEE得到最大幅度的提升。另一方面，企业要取得竞争优势，就必须COSTDOWN（成本下降），而TPM是能够让我们成本下降的最好的工具。所以，推行TPM活动是势在必行的。
二：公司TPM推行现状和推行过程中的难点
1、TPM是一个全员参与的、以5S为基础的一个活动体系，所以5S是一个基础中的基础，要想TPM活动得到有效的'开展，必须将5S做好。而公司在TPM活动的开展中5S这个基础没有打好就开始推行TPM的一些内容，我们目前所做的5S只还是停留在清洁的表面，有时甚至连清洁都做不好。而且最大的漏洞在于我们的坚持程度不够，所以，坚持就成了我们的一个大问题，如果我们能把以前做的5S工作中取得的成绩保持并养成习惯，那么我们的TPM基础才有牢靠的保证。可以想象，一个基础不牢的建筑会有多少问题存在，即使在短期内会取得一些成绩也是不牢固的，会直接导致往后的工作无法开展。所以，我认为公司在目前TPM推行过程中的难点问题一应该是“习惯”！
2、TPM推行的一重要前提是自主，所谓自主，就是很多必要的工作应该自发的去完成，这就要求公司员工的素质很高，或者说要让员工认识到推行这个东西对员工本身究竟有什么好处。而公司目前的现状是大部分员工连TPM是什么都不清楚，当然就更不知道为什么要推行TPM了。他们只是认为公司推行的这个东西只是增加了他们的工作，让他们的工作更回繁杂而已。而我们的TPM是一个漫长的过程，在前期收效甚微，于是就让员工们更加不理解了，花了这么大力气却见不到什么效果于是前期的热情逐渐冷却，渐行渐远。
3、保全的作用在TPM活动中应该是绝对主力，TPM倡导计划保全，将所有的保全活动纳入计划中，但是在目前来说公司保全大部分时间在“救火”，绝大部分精力用于救急事件，所以要解决“救火”问题也是摆在我们面前的一大难点。另外，公司保全人员不稳定，流动性大，所以在培养过程中的人员流失也是我们在推行TPM中会面对的困难
三：我们的潜力
通过这次学习，给我最大的震憾是追求效率极限化原来还可以这样做，对照我们目前所做的我们的空间还很大，TPM的三个关键指标：时间稼动率、性能稼动率、良品率我们目前都还处在一个较低的水平，所以，提升设备综合效率的潜力是巨大的。
tpm管理学习心得体会4
近期，公司组织了TPM管理视频学习，通过视频学习，让我深深体会到，做任何事情都必须从细节抓起，从小事做起，我们要不断的提高技术水平及综合素质。把TPM的思想运用到工作中。通过TPM的开展能使我们车间得到美化，我们的工作环境得到优化，更能提高工作效率。希望我们在TPM的指引下，成为行业的标杆企业，通过学习，让我体会更深的是要做好现场的整理，改善，首先得保证员工思想上的统一，这样才能保证全员参与。
遇到困难，首先寻找多个解决方案。大家讨论出最佳方案，统一思想，齐心协力，朝着一个方向走。通过现场标示的改善，可视化管理设备一目了然。通过设备的改善，安全隐患的排除，我们更喜欢在这安全的环境里进行高效的生产。TPM不仅开阔了视野，净化了心灵，大家还学会了设备改善的概念和推行的方法，能给个人和公司带来更高的效益。
TPM是全员参与的生产管理模式，每个人都是工作的主人翁，必须按TPM的要求从设备改善，安全培训等方面全方位推行。TPM使员工不断养成人人做好事，做对事的习惯，不断改进和完善，每天进步一点，哪怕是1%，从而带动和影响他人共同进步。我一定要抓住这次学习的机会，认真仔细学习本岗位操作规程和工艺流程，努力提高自身素质，融入车间公司团队中，真正做到全员参与，生产维修，使设备性能达到最优，降低成本，获得更大的收益。
tpm管理学习心得体会5
8月4日与公司领导一起赶到铜陵兄弟企业ΧΧΧΧ有限公司参加学习其举办的“TPM管理期末”发布会。
上午我们听讲了发布会，首先是TPM总干事对会议安排进行了说明以及现场的一些可视化标准进行了对比介绍；随后我们听取了各部门的自我总结报告，报告中图文并茂，用图片、表格等形式生动地描述了现场TPM管理的整改效果；最后由廖老师和姚总做了点评，勉励了大家并提出了期望，发布会到此圆满结束。
下午我们对生产车间的现场进行了参观，车间干净整洁、安全帽摆放整齐有序、规则制度完善到位、员工穿戴整齐；给人的第一印象就是现场管理很到位。通过这次学习，让我初次接触了TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要特点就是“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统、全员参与；全效率是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率；全系统：是指生产维修系统的各个方法，即事后维修、预防维护、改善维护、生产维护；全员参与：是指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。TPM的开展过程可分为三个阶段：
一、准备阶段
1、TPM引进宣传和人员培训，按不同层次进行不同的培训
2、建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织
3、制定TPM基本方针和目标
4、制定TPM的推进计划
二、引导实施阶段
1、制定提高设备综合效率的措施，选定设备，由专业指导小组协助改进
2、建立自主维修程序
3、做好维修计划
4、提高操作和维修技能的培训
5、建立设备初期的管理程序
三、巩固阶段
总结提高、全面推行TPM总结评估、找差距、制定更高目标。
通过对TPM理解学习，让我知道TPM管理推广任重而道远，它不是哪一个人的事，而是全体员工共同参与的事情；很多企业由于缺乏TPM专业技术人才，遇到技术问题无法解决并没有真正掌握TPM的一些必要的实施方法、控制方法、测试方法等，从而让TPM的推广效果大打折扣，我坚信通过前期的宣传和设备可视化标准的建立，我们的企业也能逐步地走向TPM管理模式。
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