【精选】精益培训心得体会22篇
当我们经过反思，有了新的启发时，就很有必要写一篇心得体会，这样可以帮助我们总结以往思想、工作和学习。怎样写好心得体会呢？以下是小编整理的精益培训心得体会，希望对大家有所帮助。
精益培训心得体会 1
在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
目前，有很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：
1、管理者的观点没有及时转变或是转变不彻底，没有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多时候还保留着得过且过的思想，用原来的管理方式来处理问题;
2、“急功近利”思想作祟，遇到困难时容易放弃，每一种新的管理方式推行的时候，都会有一些适应时间，在这段时间里，不管是管理者还是生产工人都会感觉不舒服，容易出现一些问题，甚至会影响企业的生产效益，这时，高管如果不能痛下决心的话，就会导致精益生产很难推行;
3、部门工作不协调，互相推诿，缺乏整体配合，这是在很多企业中普遍存在的问题，精益生产是一种全过程的管理方式，在很多时候需要的是团队合作、跨部门统一协调，只靠一个人、一个部门是很难实现精益生产的;
4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
因此，企业在推行精益生产时，高层决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜;培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队;推动全体人员不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。
当然，前途是光明的.，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。
首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。
其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。
由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥她固有的效能。
精益培训心得体会 2
为期10天的能源中心精益管理第二期培训活动已落下帷幕，紧凑且内容丰富的专业培训，让我感触颇深。这是一次非常难得的学习机会，让我享受了高端专家们的精神食粮，聆听了专家们的教诲，感悟着专家们的管理思想，倾听与领悟使我终身受益，在这里与大家分享我的学习心得。
一、朱建农老师讲授精细化管理的实质
通过学习，懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消除一切过程中的浪费，以精细化、准时化、少人化、自动化的生产方式，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户利益和企业效益的最大化。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费，其它的浪费，如：库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员，而是包括全体员工。因为，一方面，员工的经验和智慧是企业最宝贵的财富，他们了解企业生产流程的每个细节，他们也知道企业问题的症结，另一方面，企业中的大部分人是具体操作人员，领导层所占的比例较小。领导的智慧，不管其如何完美，都不足以解决企业中存在的所有问题，只有使全体员工的智慧得到利用，才能使企业在新的挑战中获得生存。就我们公司而言，如何找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费，只有全员参与才能将工作做的更好更全面。要真正能达到杜绝各种浪费必须做大量的工作，所以我们要
做好宣传工作，动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
二、吴群学老师讲授沟通的艺术
此次邀请的海轩商学院吴群学院长的讲课给我们留下了深刻的印象，通过深入浅出的讲解和有效有趣的互动阐述了“管理=流程+表格”、“163法则”等实战管理方法，并教会大家对上级、平级、下级的有效沟通技巧，他针对我们基层管理者最关心的角色管理、目标管理、团队管理、自我管理管理问题着手，帮助我们在短时间内掌握关键有效的方法，使大家受益匪浅。
三、胡健老师组织“7S”现场打造实践活动
秉承理论和实践相结合的培训宗旨，海轩商学院的胡健老师讲授了“7S”推行的18个工具，并指导我们开展了为期两天的现场库房打造实践活动，目的就是莫让“7S”只是看起来很美，不论是“学”还是“做”，都更加强调笃行实干，要取得“进一步整改、深一步落实”的效果。若还与以往一般，为了应付上级要求而搭台子、摆场子、做样子，即使看起来再美，恐怕也只是中看不中用的.花架子。不仅犯了形式主义的老毛病，给督导检查的效果打折不说，更会与“7S”的初衷背道而驰。这让我们认识到“7S”从一开始就是一场实打实的持久战，越是进入到后期，越要有求真的精神和笃实的定力，把“7S”管理抓在日常、严在经常。大美无言，贵在真实。“7S”的实施过程，本就是一个发现问题、解决问题，兴利除弊、重塑信仰的过程。不怕它暂时存在不到位、不足够的地方，就怕为了面子而弄虚作假。只有
抛开那些“看起来很美”的空壳，真正学到深处、行到实处，学习培训的作用才能发挥出应有的效用。
四、蒋巍巍老师讲授高效的问题分析解决
通过参训人员提出的我们身边发生的实际问题与管理过程中的困惑，蒋老师结合生动的实例给大家进行了一一解答，并结合课程讲授了成功解决问题的基本步骤——六步法。重点对90后员工管理展开深入细致的分析讲解。
五、我的反思总结
我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，从我自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识，对自己的工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己，从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，把工作做的更好!
精益培训心得体会 3
我是技术部的xx，在接到精益办的通知时，我比较诧异，因为平时虽然也对精益生产有所耳闻，这些年的工作经验也就是知道了5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养），对这个系统化的学科并不是很了解。抱着试试看的态度，就开始这次的精益学习之旅。
作为第二期精益种子选手，领导安排参加每月3天的学习，刚好今年又是一个最热的夏天，每次跑下来都是头发和工作服被汗水淋湿，但是一直跟在精益老师身后，老师没有半点怨言，我也是深受鼓励。老师都能坚持，作为年轻人的我就更加需要坚持。组内的其他同事都是一样，认真聆听老师的讲解以及分享他的工作经验。
通过这一段时间的跟踪学习，我对精益生产加深了理解，说倒底就是减少浪费，提高工作效率。精益老师不是简单的说理论知识，而是具体的现场指导，从现场制作流程中寻找问题，找出改善点，做到实践与理论的互相结合，这一点非常厉害。也看出了老师的知识面之广，工作经验之丰富。尤其是讲到精益生产中流程节拍控制，目的就是减少不必要的重复动作，每个动作都要有其明确性，一击而中，通过各个环节的控制来提高时间的利用率，减少单件产品耗用的人力成本。其中老师还讲到一个BACKUP计划工序（备案），俗称胎位，目的就是防止不可测的因素导致流程卡住，工件无法正常流转。这个胎位的条件就是花较少的钱用最简易的设备，保证工件可以正常流转制作，同时要对员工进行教育培训，定期运转。这个概念是第一次听说，不得不佩服老师的未雨绸缪，将生产中出现的'极端情况也考虑到了。
目前已经跟老师学习了5个月，不仅仅是理论的学习，更多的是思想观念上的转变，从一个事不关己只做好自己本职工作，到处处关心处处留意，现场制作有没有改进空间的员工，真是应了老师的一句话：怎么把工作做好？就是要有责任心，不管你在哪个公司哪个岗位，你有了这份责任心，精益生产绝对可以搞好，精益培训只要你有了这种思想觉悟，这次的培训就是成功的，后期的各种方法和技巧都可以自我学习提高，唯有这种思想觉悟是无法强行灌入的。
精益生产给我最大的体会就是，人人都有提高的机会与潜力，只要集团全员参与，那么就能将公司推行精益化项目起到强大动力。让我们从细节出发，从自身做起，人人坚守精益生产的理念，将身边的一点一滴渗透到日常工作中，为公司的发展献出自己的一份力。
精益培训心得体会 4
对于每个生产型公司来说都希望能以最少的资本投入，获得最大的经济效益。这样的想法反响我就是我们公司的精益生产，每个公司都想成为精益公司，我们的公司要好好的运用精益生产来提高我们公司的管理和生产，第一我们要必定的是公司精益生产的优胜性，精益生产能够降低公司的库存，还有就是解决公司的浪费问题，这就是精益生产的两大特点。
所以我们的公司必定要精益的看法来管理我们的公司，这样的公司才会获得更多的效益，才能更好的达成公司的经济效益，要利用精益出产来睁开我们的公司，抢夺把公司打造成精益公司；
前面我们也说到了公司的精益出产的优胜性，在传统的出产中因为公司对于商场的剖析力度不可以，以致公司对于某种商品的出产过度，公司有很多的库存，这对公司的睁开影响是特别大的。
一方面会积压公司的资本，公司的睁开是不可以离开资本的支撑的.，资本断层的话，就会影响到公司的其余项目的进行，我想我们的公司也不想见到这样的状况的，我们必需赶忙的办理这样的疑问。公司也试试了很多方法，但是获取的成效还是不显然的，在这个过程中精益出产是最正确的一种方法，精益出产能掌握商场需求，按需出产，这样公司出产出来的商品就能实时的办理掉，这就从必然程度上办理了公司的库存疑问吗，为公司的睁开创建一个好的睁开环境。
在精益出产拉式管理理念中，这个不过目标，并无说，在全部的公司里边，全部的物料，出产的每个挪动批量统统要按需出产，按需收买，出产批量，而是尽量的要想方法做到这些。尽量把出产的挪动批量降落，把每次收买的数目降落。在这个进度里边，自然会有很多配套的举措，才华抵达的这样的境地。当公司想要把挪动批量做到很低的的时分，
保证所有商品在出产线能够很顺畅的挪动的时分，第一要想到的是质量的疑问。
若是在出产进度中，质量没有方法保证，那么想要做上边的这些工作，困难就会很多。其余在员工方面，若是员工的技术永远都只好做一件工作的时分，那想要按需出产碰到的疑问就会很多。其余还有几点，公司全部机器运作的靠谱性是高的，一定不停地去改良出产节拍，也即是出产均衡的疑问。除了说的这些，我们还有很多要去做的工作，去改良。
精益出产确实改变了我们的出产形式，对于这样一种当先的出产形式，我们的公司不可以排斥，我们要采用活跃的情绪去接受他，第一我们要活跃的去学习他的精髓，而后依照公司的实践来正确的实行精益出产，这样做才是对公司的睁开最有益的，我们只需不停的学习行进，才华在商场中安家和睁开，我们的公司要仔细学习精益出产，我们要经过精益培训后用精益生产来把我们的公司打造成一个精益公司，这样的公司才华获得更多的效益。
精益培训心得体会 5
作为制造型企业，现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。通过对精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为深入。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货(jit)和稳定的质量保证(自働化)是实现精益生产两大推动力。
现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：
一、“均衡化”与“多样化”
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，要关注以下几个环节：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。
这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节先将第八大浪费减到最小。
生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的'弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
精益培训心得体会 6
从在公司内听到精益生产这个词算起，至今差不多有两年有余了，回头读的第一本书就是詹姆斯·沃麦克的《改变世界的机器》，读完这本书后加上华致赢企管的专家的一些培训，结合自己对国内企业的一些了解，在此说说我对推行精益生产的一些看法。
一、精益推行，要从心开始。
有个广告词说得好：‘沟通从心开始’，我们精益推行也不例外，只有真正从内心了解并接受了精益这个概念，才有可能把想法变成真正的行动，行动才是最重要的，这也和公司领导和精益老师常讲的‘态度很重要，态度决定一切’一脉相承。
二、精益推行，首先要做好推行前的相关准备工作。
常言说得好：‘兵马未动，粮草先行’，这个道理是相通的`，就是在全面推行前，有必要做些精益和精益生产方面的培训工作，最好是全员培训。精益生产，我个人的理解是全员参与，持续改善提高的这样一个过程，但到目前为至，参与精益项目中来的还只是很少一部人，真正能主动去做精益的就更少了，且经常会听到或遇到有同事问‘什么是精益或精益生产’这样的问题。
三、精益推行的方式上，个人觉得按下面的来做可能效果更好点：
1.精益的推行采取自愿自发的方式开展，公司出引导政策，并开展相关活动，充分调动并发挥员工的主观能动性，保证课题的开展是向公司需要的方向发展。
2.精益开展的具体内容，尽可能的围绕本部门的实际核心业务来开展，如果此业务涉及到的部门很多，可以把这个课题进行二级分解，甚至是三级四级分解，最终要体现到最基层员工全员参与，这样才能取得实际效果，从而能收到既把本职工作做好了又同时把精益改善也一并做好。
3.精益推行的过程中，要做好标准化的工作，要把一些东西进行提炼，形成规范和标准，并在实际工作去严格执行它，在执行的过程中还要对其进行精益改善，实现‘实践—改善—再实践—再改善’这样一个完善过程。
4.精益推行的过程中，要想取得好的效果，有关问题的解决最好由问题产生的部门来主导解决，其余相关部门积极配合，而不要由下游部门来推动上游部门来展开工作。
5.精益推行要长期开展，不要搞短期行为。精益活动既然是个持续改善的过程，就必须长期开展下去，最终我们才能取得良好的结是。
精益培训心得体会 7
2月12日下午，国网上海市区公司各部门积极参加学习周活动，以视频形式实时收听收看了国家电网公司财务部会计核算处处长郑琛讲授《深入推进多维精益管理体系变革》的宣贯课。通过收听收看，公司各部门干部员工感到多维精益管理变革与大家工作息息相关，对公司未来的发展有着举足轻重的作用。大家一致认为，市区供电公司作为国网上海市电力公司的多维精益管理体系变革工作试点单位之一，要努力把学到的新知识转化为推进公司改革的新动力，确保学习周活动取得预期效果，真正做到学有所思、学有所悟、学有所用，圆满完成上级公司交付的试点任务。
运检部于20xx年开始配合上级公司进行了该管理体系的设计配合等相关工作。工作主要针对成本性项目中的生产性运维及大修成本开展，以“成本中心、项目、工单”为“桥梁”，开展了PM付款数据梳理、PMS台账数据配对等信息规范工作。通过学习、讨论《多维精益管理体系》并结合前期工作开展，认识到该体系可以加快推进资产全寿命精益管理，为优化检修策略提供高价值信息支撑；可以实现电网资产、检修作业与成本投入的有机联系，并借此实现最优成本投入；可以有效开展检修成本效率、效益评价，拒绝低报价，低质量设备入网运行，为设备制造商加了一道“紧箍咒”，严格杜绝了供货时的“以次充好”等情况。同时，通过“多维精益管理”工作，能够为今后生产性运维及大修工作提供详尽准确的'备品备件需求数据，对备品备件提供精准配置，减少浪费，进一步确保成本费用合理运用。
从营销部角度出发，对多维精益管理最直观的感受是，营销专业业务活动原本复杂繁多，现在通过贯彻多维精益管理，能够将各项业务活动与中心、基层班组一一对应，对于部分资本、成本支出还要区分用户类别，将来每一笔支出的关键要素都将一目了然；从操作层面来说，会计科目相比原先则更为简化。换言之，推行多维精益管理体系后，从某一笔支出来看，将能迅速明确支出的具体内容、某项业务活动、某个班组、资产形成地点等各维度要素；从整体来看，还将能对公司在营销各项业务领域、不同客户群体的资金投入进行专项分析。今后营销部将继续积极配合财务部进一步推进落实多维精益管理，努力实现“业财共建共享”、“全业务融合、全流程贯通”。
办公室的费用支出涉及种类较多，主要是办公费、车辆、房屋管理、维修、小型基建、新闻宣传等，几乎涵盖公司所有部门。在过去，每年只能统计各类费用的支出总和，无法通过系统直接将各类成本支出细化到部门以及个人。现在，在多维精益管理体系变革的推动下，虽然会计科目有所简化，但是增加了管理维度，记录中根据具体业务进行细致的划分，每一笔支出都需要细化到部门或者人，在精益成本管控等方面有效地提升了整体资源利用效率，如实反映业财信息，对经营现状与优化策略的实施效果进行精准评估，更加准确、科学、多角度反应费用支出的内容，真实记录每一笔收支，算清每一笔，费用支出的记录也更为合理。多维精益管理体系的实施，有助于测算平均成本，有效区分监管和非监管成本,更加有利于各类成本开支的控制，做到开源节流。
人资部的费用支出涉及工资薪酬、福利费、差旅费、职工教育经费、工会经费等业务支出，种类繁多。多维精益通过规范业财信息链路，实现价值信息的多维反映，规范各类员工开支归集标准，优化支付流程，实现工资薪酬、福利费、各类报销支付的全程在线管理，统一对私集中支付。通过贯彻多维精益管理，精益成本管控等方面如实反映业财信息，对经营现状与优化策略的实施效果进行精准评估，更加准确、科学、多角度反应费用支出的内容，费用支出的记录也更为合理。接下来，公司人资部将会继续根据上级公司相关要求，配合好财务部持续做好多维精益管理变革工作，助力公司优化财务管理流程，争取早日实现业财共建共享。
精益培训心得体会 8
精益管理就是要建立一个让更多的人懂得如何去为客户创造价值的战略与环境。
管理者真正的实质劳动，应当是为团队提供战略方向与执行规则，营造团队激励文化，提供作业流程与标准化的知识管理系统。
中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立起相应的管理模式，做一件事情就是改变一个人，要把良心越变越好，我们就需要在组织体系里面建立良知系统。员工与企业之间是信任与合作关系，减少浪费或者改善不是对人的实施，而是由人来实施，人力价值永远是最重要的价值源泉。
丰田生产方式的核心是改善。管理者就是家长与导师，他对员工的成长负有责任，他的使命就是把经验与解决问题的方法传授给员工。营造对人尊重与持续改善的环境，会对团队有极大的价值。丰田的的基本工资中，工龄工资是重要的一部分，这样可以鼓励员工长期留下，福利是一种保障员工稳定性的方式，可以进一步丰富员工的生活，提高公司形象。永远把现状当成最差，永远尊重员工，永远追求无浪费的一流制造。做客户最喜欢的.一流产品。
不要担心员工不够素质，要担心的是管理者习惯对智慧的浪费。不要把管理粗放归于员工素质低，如何让你在员工培育上所花出去的时间和精力获得回报，如果你把制造产品的过程，作为把员工智慧转化为创造价值的过程，那么，员工就成了"人财".
员工是流程的主人，流程应当由员工做。看板能把人与人之间的工作做到无缝连接，让你没有自由发挥的空间，人发挥的唯一空间，就是如何把节点做得更加无缝。
有了订单，才有看板，有了看板，才有从制造商到部件厂，到协作厂之间的无缝看板联结。中国文化最大的问题是没有数量化管理，大多人都在凭拍脑袋决策与办事。
把管理直接建立在"以人为本"之上才是精益的必由之路。
以上是我这次的精益培训体会。
精益培训心得体会 9
当前5S或许6S在全世界范围内已经获取宽泛的推行，全世界有60%以上的公司已经推行了5S或许6S管理，其实6S 总结起来只有短短的几句话，但是想要做好其实不是那么简单，想要真实做好6S管理就一定真实理解6S管理的内涵以及6S管理与其余各部门因素之间的联系。怎样拟订6S人员培训、怎样策划好6S管理的推行周期还有怎样解决
6S管理推行过程中所碰到的问题，而以上的这些对于真实做好6S管理工作拥有十分重要的意义。对于推行6S精益管理拥有十分重要的实质意义，主要表现为以下几个方面：
2.减少生产过程中的各样浪费，推行定置管理，合理利用工作场地;
3.提高工作效率，优化工作环境以及工作流程，减少工作过程中的往返搬运作业;
4.做好产质量量保证，做事谨慎仔细，对要点地区进行质量控制。
5.优化安全保障举措，保证通道畅达、宽广人工做事仔细减少事故的'发生;
6.优化设施养护举措提高设施使用寿命，对设施进行打扫、点检、养护、保护;
7.降低成本减少动作浪费;
8.交期准：了如指掌，异样现象显然化，实时调整作业
6S管理是一项长远性的工作，而当前国内公司的6S管理和德国、日本等国家对比还有不小的差距，同时也说了然国内的6S管理工作还任重而道远。第一表此刻对6S管理的认识上，在中国好多的公司还没有真实理解6S的涵义，甚至在一些管理人员中巴6S管理等同于搞卫生，假如是这样的想法想要搞好6S活动几乎是不可以能的。
因为在认识上的差距，所以在履行上也不可以能落到实处，好多的基层管理人员或许岗位员工更是把6S管理看作是一种负担，不肯去履行。履行起来也是说的多，做的少，不过在检查前对付差事地打扫一下卫生。使6S管理流于形式，起不到真实的作用。
6S管理是打造拥有竞争力的公司、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。 6s管理组织系统的使命是焕发组织活力、不停改良公司管理体制，6s管理组织系统的目标是提高人的修养、提高公司的履行力和竞争力。
从上边的剖析能够看出国内6S管理推行的要点是在提高对6S管理的认识，需要从心里诚愿望意去做好6S管理，而不是吧它当成一种任务一种负担。在推行前，第一应进行全员6S培训，包含每一名员工，都要对6S有所认识，理解推行6S管理的真实意义;其次公司主要领导要高度重视，常常到现场敦促检查6S管理推行状况;第三就是要从细节开始，常抓不懈，因为6S管理重在细节，也难在细节。 6S管理没有结束的时候，只需决定去履行了，就要不停的去推动，一步一个台阶，促使全员素质的不断提高。
6s管理拥有明显改良生产环境、提高公司形象、重塑公司文化、提高产质量量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。是打造拥有竞争力的公司、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6个S因素间有着内在的逻辑关系，并组成相对齐备的系统。此中，提高人的修养，形成追求优秀、精益的公司文化和形成公司人力的合
力是6s管理的中心和内核，是其余管理活动的基础和有效推行的保障。所以，我们一旦决定要在公司内部推动6S管理，就必定要把它做好，真实实现其提高员工素质，打造一流公司的目的。
精益培训心得体会 10
20xx年9月3日——4日，我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训，是南方水泥人力资源部杨红莉老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习，使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。
精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，是管理方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产（就是现在提倡的拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。
精益生产的'核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。
精益生产是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业，在市场经济环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本，提高收入，优化流程，提高效率。
环境在变，世界在变，如果企业还是一成不变的话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步，因此企业必须进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念，使我们企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。
精益培训心得体会 11
我很荣幸参加了本次的精益培训课程，这使我意识到无论在工作和生活的价值取向以及班组管理的理解上都有了进一步的体会。企业培训不光是一个交互学习的过程，同时也是一个提升自我、超越自我的过程。对于一个参与班组长管理工作的我来说，无疑是旱地里下了一场“及时雨”。
此次班组精益课程授课形式新奇、生动、有趣，理论和实践相结合。在认真听老师讲解的同时，我们也联系自己岗位所遇到的实际问题与老师做进一步的交流。通过实践应用三表一票、山积表等测量方法，使我们拥有了分析问题和解决问题的能力。
我们学习精益生产管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身。通过我们不断的改善，最终形成适合我们自己的文化理念。
在以往的工作中，我们常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品，导致生产现场混乱、生产的合格品和不良品混杂、不同规格的产品混杂、原料在制品到处搬运等等。这些都在无形之中造成了很大的浪费。我们只要按照精益生产的理念进行持续改善，不断改进，定会取得更大的时效。
在精益管理培训以后，大家进一步认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在，即：减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。精益管理不同于绩效管理、目标管理、精细管理等其它的管理理论和方式，它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的'精益。
通过学习，我们不仅了解了如何查找目前我们工作中存在的“管理不精益”的浪费，同时也掌握了解决浪费和问题的方法，对我们持续推进精益管理、减少浪费、提高工作效率有重要的推进作用。
我将不断提高自己，从点滴的小事做起，将精益的理念渗透到工作中，为xx的发展尽自己最大努力。
精益培训心得体会 12
老子曾经这样说过"天下大事，必成于细，天下难事，必成于精".通过这次的太古培训，聆听了老师的授课。有了更深体会。老子的这种观念，就是说企业想做的更大更强，就是从简做起，从细微入手。这便是精益化管理。工作中，每一件大事都会因为一点零碎的小事而全盘否定，那么如何做好细致入微，精益化管理呢？
一、5S的管理是精益化管理的起始目标
5S管理指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展良好的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动。为其他管理活动奠定良好的基础。整理：要与不要，一留一弃。要找到并且明白重要的东西。清除多余的东西，备齐必要的东西；整顿科学布局，取用快捷。清除物品放置位置，马上可以找到所需要的物品，定物，定位，定量；清扫：清除垃圾点检设备。讲垃圾和灰尘等全部彻底清除，保证设备正常运转，使心情变得愉悦；清洁：整洁环节，贯彻道济。定标准，目视管理，检查表，责任区域，奖惩措施；素养：标准作业，养成习惯。对于已经决定的事情能够阻燃而然地形成习惯，并予以掌握。
二、消除浪费是精益化管理的重中之重
浪费的定义在企业中更为广泛，比如返工的'浪费，为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工的浪费现象更是比比皆是；比如等待浪费、当生产中，两个关联要素未完成同步时，所产生的空闲时间就会自然出现等待过程中的浪费。再比如库存浪费，任何参过加工必须的物料供应就会大大增加库存，相应的库房，人力，与之会同样大幅增加。这些浪费在企业生产中更是显而易见的存在。精益化管理的精髓就是消除一切不必要的浪费，这样可以更多的提高公司的效益。
三、时间管理是精益化管理对于个人的要求
分清轻重缓急，排定优先顺序；列出自己认为重要而不紧急的事情去先去做，多点主动，就会少点被动。设定明确目标，制定可行计划；有开始时间结束时间，并且付诸于行动，定检查标准，有必要的信心，持之以恒才可能完成计划。立即采取行动，坚决杜绝拖延；养成快速的节奏感，有必要的时间实现，才有明确的开始和结束时间，当日事，当日毕。一次做好，最求零缺点工作，出现差错，立刻处理。制定工作规则，善于有效授权；第一时间反馈给别人信心，把任务归类，同类事情同事处理，特殊任务特殊处理。有效获得上司的帮助，不插手下属的工作细节。保持环境整洁，控制自我情绪；整洁的环节能够提高效率，积极乐观的情形可能提高兴趣，用你的一生问候去感染别人。积累生活窍门，善用零碎时间；对于生活中多学一些小的技巧或者说同时去做多件事情，不经意间可以省出很多零碎的时间。掌握拒绝技巧，积攒整块时间；学会拒绝是保障自己形式优先次序的最有效手段，学会拒绝是一种力量，也更是一种艺术。咨询专人专线，花钱赢得时间；和自己的好朋友，多谈心，用好资源办大事。管好业余时间，不断自励进取；平衡好自己的人生，不断学习，自勉，才能更好的提高。
通过这次培训学习，使我系统，全面的了解精益化管理的深邃，洞悉了精益化管理在现实工作，生活中对于个人，企业乃至整个社会的深远意义。我将立足于本质工作，放眼未来，于广大同仁一起，发挥每一个人的作用，为企业的发展打下良好的基础。
精益培训心得体会 13
兵器集团精益管理第二期班组长培训班全部课程已经结束，紧凑且内容丰富的专业培训，让我感触颇深。这是一次非常难得的学习机会，聆听了专家们的深入解析，感悟着专家们的管理思想，使我终身受益，在这里与大家分享我的学习心得。
一 、识别浪费与现场改善
通过学习，懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消除一切过程中的浪费，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户利益和企业效益的最大化。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费，其它的浪费，如：库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员，而是包括全体员工。就我们班组而言，如何找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费，只有全员参与才能将工作做得更好更全面。所以我们要动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
二 、班组安全管理观念
通过聂淑芬老师深入浅出地讲解，教会大家精益安全如何在班组落地。他从我们基层班组关心的问题着手，使我们懂得精益安全为什么在基层班组推行的不好，总是为了应付上级而去做，从未主观上自觉自愿去做。其实这是一个思想或者是理解上的误区，员工只觉得我是问题的发现者，只负责在生产场所或生产操作过程中发现问题，至于改不改，怎么改那不是我的事，是上层组织机构的事，所以一直从未被重视过。通过本次学习，对“不要力求完美，50分也好，立即实施”“错了马上改善”“先从不花钱的改善做起”“改善要从小事做起，从身边的事做起，才能立即见效”等精益改善的十大原则的理解更加具体深入。
三、长春一东公司和大华公司实地学习体验
秉承理论和实践相结合的培训宗旨，学院组织并指导我们开展了为期一天的.生产现场的实践活动，目的就是让所学的东西在实践中生根发芽，是一个发现问题、解决问题，凝聚团队智慧和力量的过程。不怕它暂时存在不到位的地方，就怕为了面子而弄虚作假。只有抛开那些“看起来很美”的空壳，真正学到深处、行到实处，学习培训的作用才能发挥出应有的效用。
我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，而要根据我们的实际情况，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作。从我自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识，对自己的工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己，从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐渗透于日常的生产中，把工作做细做好。
精益培训心得体会 14
从在公司内听到精益生产这个词算起，至今差不多有两年有余了，回头读的第一本书就是詹姆斯·沃麦克的《转变世界的机器》，读完这本书后加上华致赢企管的专家的一些培训，结合自己对国内的一些了解，在此说说我对推行精益生产的一些看法。
一、精益推行，要从心开头。
有个广告词说得好：‘沟通从心开头’，我们精益推行也不例外，只有真正从内心了解并接受了精益这个概念，才有可能把想法变成真正的行动，行动才是最重要的，这也和公司领导和精益老师常讲的‘态度很重要，态度打算一切’一脉相承。
二、精益推行，首先要做好推行前的相关预备工作。
常言说得好：‘兵马未动，粮草先行’，这个道理是相通的，就是在全面推行前，有必要做些精益和精益生产方面的培训工作，最好是全员培训。精益生产，我个人的理解是全员参与，持续改善提高的这样一个过程，但到目前为至，参与精益项目中来的还只是很少一部人，真正能主动去做精益的就更少了，且经常会听到或遇到有同事问‘什么是精益或精益生产’这样的问题。
三、精益推行的方式上，个人觉得按下面的来做可能成效更好点：
1.精益的推行实行自愿自发的方式开展，公司出引导政策，并开展相关活动，充分调动并发挥员工的'主观能动性，保证课题的开展是向公司需要的方向进展。
2.精益开展的具体内容，尽可能的围绕本部门的实际核心业务来开展，假如此业务涉及到的部门很多，可以把这个课题进行二级分解，甚至是三级四级分解，最终要体现到最基层员工全员参与，这样才能取得实际成效，从而能收到既把本职工作做好了又同时把精益改善也一并做好。
3.精益推行的过程中，要做好标准化的工作，要把一些东西进行提炼，形成规范和标准，并在实际工作去严格执行它，在执行的过程中还要对其进行精益改善，实现‘实践—改善—再实践—再改善’这样一个完善过程。
4.精益推行的过程中，要想取得好的成效，问题的解决最好由问题产生的部门来主导解决，其余相关部门乐观协作，而不要由下游部门来推动上游部门来开放工作。
5.精益推行要长期开展，不要搞短期行为。精益活动既然是个持续改善的过程，就必需长期开展下去，最终我们才能取得良好的结是。
精益培训心得体会 15
参加了本年度第一次精益培训，有如下心得：
1.精益存在于每一天的工作中
精益工作存在于每时每刻，精益可以让人充分认识到什么是浪费，什么是该做的，什么是不该做的，其精髓就是以最少的投入满足客户需求，创造利益最大化。而反观现实工作生活中太多的浪费，太多的不准时，给企业和个人工作生活带来了极大的浪费，
2.精益的含义的理解
在认识精益原则的同时，应该重视几个比较关键的字，寻找，认识，流，持续，其中对于价值流的寻找个人认为就是就是一个价值链，一条有价值的流水线，只有让这条流水线流起来，生产也就自然营运起来，当然流水线生产是比较单一的批量单一的同规格产品，对于非标类物品，流水线也就涉及到的'是前后到工序，而有了价值流，自然也就打破了部门与部门之间的壁垒，仅仅只是一个流的一个工序的前道和后道，这样势必每个工序每个部门必须对一个流负责而不是对部门负责，因为一旦出了问题，不仅仅是部门的问题，而是影响到整个流的问题。
还有就是持续，无论什么工作都需要持续，一个改善不单单是一次改善就能完成的就是尽善尽美的，不断的在之前的改善中发现问题解决问题，使之更为完善，更为精益，所以精益改革改善不需要频繁的去寻找课题去改革改善，可以通过之前的课题去发现其中可能存在的问题和瑕疵，加以持续改善，这样才能更上一层楼
3.精益起源的感想
精益起源于四次工业革命，经历了手工生产，批量生产，标准化生产，敏捷型生产才最终形成了精益理念，其实精益就是一次革命，就如同丰田生产方式其含义是危机的产物。
很多情况下，人惧怕危机，惧怕问题的出现，而精益恰恰相反，要求能够直面危机，直面问题的出现，只有出现问题，解决问题，才能使价值流流的更好
4.丰田精益的含义
其两个精髓含义就是消除浪费，准时化，看似简单，其实很难，浪费每时每刻都在发生，习以为常的工作，工作流可能就是浪费，在于你是否敢于直视面对，敢于对其进行革新，准时化，我们通常会找很多理由来诉说无法准时化的原因，所以可见，精益化的最大的阻力就是找理由，无论是消除浪费，还是准时化，我们都会遇到很多理由来解释为什么不能这么做。
综上所述，是对于一次精益知识培训的感想。
精益培训心得体会 16
一、精益生产管理体系的产生
始终坚信，企业的基本经营理念有三：第一，维持企业生存，为股东创造利润；第二，占领市场空间，向社会提供好的产品；第三，企业和员工共同发展，此三项经营理念中，第一项最为重要，如果一个企业没有利润，或是持续出现亏损，则企业生存都维持不了，则第二项、第三项理念将无从谈起，是一句空话。因此，经营理念是以创造利润为根本理念的。
在以创造利润为基本经营理念的前提下，管理方式究竟是什么样子的？
二战结束后的1949年，日本xx公司销售受挫，xx公司为了生存，总裁章一郎采取了极端措施，大规模裁员后引咎辞职。公司的英二、大野耐一怀着朝圣的心情到美国三大汽车生产商取经，但意想不到的是，当此二公到达美国后，看到的是美国人的傲慢和美国工厂中无处不在的浪费，在失望之余，二公得出结论，如果采用常规的方法（当时美国三大汽车生产商采用的大生产方式），将不可能生存，因此必须寻找新的生存的有效途径。
于是在生死存亡的时期，经过不懈的努力，创造了精益生产的方法，经过半个多世纪的发展，精益生产管理体系从思想、方法等一系列的过程都已非常成熟，并在全球化竞争浪潮中取得辉煌的成就，XX年汽车产量排全球第二，但其利润总和是美国三大汽车生产商的总和，达到了30%。
二、精益生产管理体系的内容
（抑或是日本）的管理思想源自中国古文化，其最为重要的一个方法论是目标导向理论：先设定理想状态（目标），再充分研究要达成此理想状态所存在的问题（发现问题），再逐一研究解决问题的办法（解决问题），然后再按解决掉问题后的方式去做，就必然达成目标。
注：这种管理思路，与以逻辑关系为前提的欧美管理思路是背道而驰的`，因为后者是先考虑你有多少的资源，你的系统是什么样子（俗话说：看菜吃饭），再根据你的资源和你的系统状况来设定系统的目标，认为按逻辑思维方式设定的企业目标决不是企业的最优目标，这种目标是问题最少的目标，是企业管理者认为最容易达到的目标而已，是能达到的目标，而不是应该达到的目标。
在生存获利的前提下，创造了一套制造利润的方法，一个制造利润的系统：即精益生产管理。精益生产管理体系究竟是一个什么样的管理体系？按谢克俭先生的讲解，管理体系有两大支柱：一是精益生产运营体系（tps），一是为适应精益生产运营体系的人力资源管理体系。现在，各国对tps体系研究很多，对人力资源管理体系研究较少。
精益培训心得体会 17
我是技术部的xx，在接到精益办的通知时，我比较诧异，因为平时虽然也对精益生产有所耳闻，这些年的工作经验也就是知道了5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养），对这个系统化的学科并不是很了解。抱着试试看的态度，就开始这次的精益学习之旅。
作为第二期精益种子选手，领导安排参加每月3天的学习，刚好今年又是一个最热的夏天，每次跑下来都是头发和工作服被汗水淋湿，但是一直跟在精益老师身后，老师没有半点怨言，我也是深受鼓励。老师都能坚持，作为年轻人的我就更加需要坚持。组内的其他同事都是一样，认真聆听老师的讲解以及分享他的工作经验。
通过这一段时间的跟踪学习，我对精益生产加深了理解，说倒底就是减少浪费，提高工作效率。精益老师不是简单的说理论知识，而是具体的现场指导，从现场制作流程中寻找问题，找出改善点，做到实践与理论的互相结合，这一点非常厉害。也看出了老师的知识面之广，工作经验之丰富。尤其是讲到精益生产中流程节拍控制，目的就是减少不必要的重复动作，每个动作都要有其明确性，一击而中，通过各个环节的控制来提高时间的利用率，减少单件产品耗用的人力成本。其中老师还讲到一个BACKUP计划工序（备案），俗称胎位，目的就是防止不可测的因素导致流程卡住，工件无法正常流转。这个胎位的条件就是花较少的钱用最简易的设备，保证工件可以正常流转制作，同时要对员工进行教育培训，定期运转。这个概念是第一次听说，不得不佩服老师的未雨绸缪，将生产中出现的极端情况也考虑到了。
目前已经跟老师学习了5个月，不仅仅是理论的学习，更多的是思想观念上的转变，从一个事不关己只做好自己本职工作，到处处关心处处留意，现场制作有没有改进空间的员工，真是应了老师的一句话：怎么把工作做好？就是要有责任心，不管你在哪个公司哪个岗位，你有了这份责任心，精益生产绝对可以搞好，精益培训只要你有了这种思想觉悟，这次的培训就是成功的`，后期的各种方法和技巧都可以自我学习提高，唯有这种思想觉悟是无法强行灌入的。
精益生产给我最大的体会就是，人人都有提高的机会与潜力，只要集团全员参与，那么就能将公司推行精益化项目起到强大动力。让我们从细节出发，从自身做起，人人坚守精益生产的理念，将身边的一点一滴渗透到日常工作中，为公司的发展献出自己的一份力。
精益培训心得体会 18
精益生产，指建立在力求消除一切浪费和不断提高生产率基础上的一种生产理念，它覆盖了从产品设计直到产成品发送一整套的生产活动，只要这些活动是出产一件最终产品所需要的，包括从原材料开始到产成品生产各个阶段，都必须向消除一切浪费、不断提高生产率的目标看齐。概括地讲精益生产就是指在需要的时候、按需要的量、生产所需要的产品。精益生产是一种减少浪费的经营哲学。
有幸参加xx为咨询公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的`一些感想。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。xx公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
精益培训心得体会 19
x月下旬，我在xx参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议，也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。
首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层干部的作用在于建立精益流程，比方生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善；高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。
精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学开展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢？就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人xxx先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原那么并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。
面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：
一、培训非常重要。这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广阔员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的根底。
二、成立精益变革的核心团队。精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚决决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、工程实施层。比方以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的.速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。
三、要树立阶段性的目标。目前推行精益化工作虽然形成了良好的气氛，但各自为政的孤岛现象还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说感到迷茫，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的3—5年规划，把生产方式制定出精益方案等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。
精益培训心得体会 20
经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知，结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想心得：
消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。
准时化与自动化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自动化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。
5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的.工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便，目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。
TPm。推行TPm要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。
品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDcA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。
标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。
标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。
精益培训心得体会 21
我很荣幸参加了兵器集团精益管理第二期班组长培训班，这是一次难得的学习机会。专业的培训内容紧凑而丰富，让我受益匪浅。通过聆听专家深入解析和感悟他们的管理思想，我受益终身。在此我分享我的学习心得。
一 、识别浪费与现场改善
通过学习,精益生产管理的核心在于消除一切不增值的过程和浪费，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户和企业的利益最大化。人力资源方面的浪费是企业中最大的浪费，而其它浪费也要依靠员工去解决。因此，在我们班组中找出浪费并改善是关键，需要全员参与。只有动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，才能提高生产效率。我们应该找出身边的浪费，共同合作，实现生产效率的提升。
二 、班组安全管理观念
在聂淑芬老师的深入浅出的讲解下，我学到了如何在班组中实施精益安全管理。她从班组关心的问题入手，让我们明白了为什么精益安全在基层班组推行不好，常常只是为了迎合上级要求而做，并没有真正内心自愿去做。这其实是一种误解或者是理解上的偏差。员工们只觉得自己是问题的.发现者，只需要在生产场所或操作过程中发现问题就可以了，至于改不改，怎么改那就和自己无关了，这些都是上级组织机构的事情，所以一直没有得到足够的重视。通过这次学习，我更加深入地理解了精益改善的十大原则，比如“不要力求完美，50分也好，立即实施”，“错了马上改善”，“先从不花钱的改善做起”，“改善要从小事做起，从身边的事做起，才能立即见效”等等。这些原则的具体实践，需要我们在实际工作中体会和尝试。但是，有了这些指导性的原则，我们就可以更加有效地落实精益安全管理，使之成为班组日常工作的一部分，而不仅仅是应付上级的要求。
三、长春一东公司和大华公司实地学习体验
为了贯彻理论和实践相结合的培训宗旨，学院组织了一天的生产现场实践活动，并指导我们参与其中。这个活动的目的在于巩固所学知识并将其应用到实际中去。它是一个发掘问题、解决问题、凝聚团队智慧和力量的过程。在这个过程中，我们不需要害怕出现不完美或者不得当的地方，因为我们知道，只有真正的实践才能让我们更好地理解和运用所学的知识。而如果我们追求表面的虚荣，只会让我们的学习成果变得空洞无物。因此，我们必须抛开那些“看起来很美”的空壳，真正深入学习，并将所学应用到实际中去。只有这样，我们的学习培训才能够真正发挥出应有的效用。
我们学习精益生产管理模式时不能简单地照搬，而应该结合我们的实际情况，运用精益管理的理念来处理我们自己的工作。通过持续不断地改进，最终形成适合我们自己的工作文化和理念，指导我们的工作。对于我个人而言，学习精益生产管理让我重新认识了自己的工作，也形成了新的工作安排概念。我会不断提升自己，在小事中慢慢渗透精益理念，努力把工作做得更加细致、出色。
精益培训心得体会 22
近期,自己参加了谷唐咨询对于精益管理转变的授课.经过灵巧形象的丰田汽车这一例子,使我感觉到了一次深刻的思想和管理知识的教育.开辟了视线,也让我感悟颇深.下边是自己参加完授课以后一些心得领会:
一、我深入认识了精益管理是一种意识,一种看法;更为是一种千锤百炼的文化.老子云:“天下难事,必做于易;天下大事,必做于细“.精益管理不单是我们适应强烈竞争环境的必然选择，还是公司发展的第一选择。所以,在工作中间融入精益管理,就是对工作的每一个细节做到谨小慎微、千锤百炼,哪怕是一件小如芝麻的事情,都一定拥有负责的态度,做到事无巨细,不停地培育员工的个人能力,谨慎的工作风
格.做到事事有人管,不时有人查,不时有计划,事事有总结 ,拒绝管理上存在破绽,消除管理模式上的'盲点。
二、成立以人为本、全员参加的公司管理营运平台，以柔性化的手段和人性化的管理，办理好领导与员工、员工与员工、员工与组织、组织与组织之间的关系，互相之间进行交流和互动，最大限度的发挥每一位员工的思想，踊跃睁开合理化建议活动，为公司出谋献策。
三、精益管理使丰田生产方式上涨到了更高一个层次，让我们知道了这类生产方式是属于世界科学发展进度中的必经之路。那么怎样运用好的管理方法及流程提高公司竞争力呢？就要改变陈腐思想、运用创新方法、采纳有效实践，最后实现提高公司竞争力的目标。 JIT是一种哲学，简单模拟丰田公司其实不必定会成功，要采用汲取原则并加以思虑，量身定做找到合适自己的模式，才能使公司获取成功。
四、培训特别重要。经过此次总经理的集训营培训和总经理的转训，让我看到各地区同事及单位同事对精益管理的认可，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点第一是生产现场的改良以及广大员工的学习，让他们认识精益管理的好处。怎样让其余员工理解、认可精益管理，我想培训是特别重要的。经过培训让大家认识精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。
五、规范和增强公司管理基础工作，系统梳理管理流程，防备漏洞与缺点，细化公司的各项制度、记录、流程、标准、监察、控制、查核系统，使公司管理基础工作更为规范化和系统化。同时，把规定和制度化归入考评指标。假如不过一味地要求管理精美化，但在查核方面、激励方面没有先行一步，与精美化接轨，就必然以致精美化落不到实处。经过宣传精美化管理，提高员工思想意识，并全员参加，推行奖罚体制，迅速推动精美化管理。
经过此次精益管理的转训学习,使我简单地认识了精益管理在现实工作,生活中对于个人,公司以致整个社会的深远意义.我将立足本员工作,放眼将来,与广大同仁们一同,发挥每个人的作用,为公司的发展打下优秀的基础!
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