一周工作总结报告
20xx年2月25日，春节刚刚结束，便加入HC的队伍，对我个人而言，新的一年，新的环境，是我人生中另一个起点的开始。
根据公司的管理制度规定，为响应公司帮扶活动要求，新员工须在车间实习一周，主要是对半成品的装配合成，在工作的同时，通过部门领导及同事的指导与帮助下，认识了2D、3D产品，从原材料进料、独家配料、密炼、开炼、拌料、造粒、注塑等有了初步的认知，现将我本周工作做出以下概况：
一、车间帮扶——协助生产半成品的改剪、装配：
1. A68左右侧围 3D膨胀胶产品两端多余EVA进行剪切；
2. T21后轮罩外腔隔音胶块卡扣装配；
3. 右D柱内腔隔音膨胀胶卡扣装配；
二、学习熟悉生产线设备、工序、生产工艺、公司内部体系文件等方面
1．熟悉原材料到成品的加工过程：
（1）3D 产品加工流程（骨架+发泡料卡扣装配）
①．骨架（PA66）加工流程：
原材料入库检验→储存→领料→配料（搅拌机旁）→机器拌料→烘料→注塑→成品检验→包装→入库检验→储存（半成品库）
②．造粒（EVA）加工流程：
原材料入库检验→储存→配料→领料→人工拌料→造粒→成品检验→包装→入库检验→储存（原材料库外临时存储）
③．发泡料（EVA）注塑流程：
领料→注塑→成品检验→包装→入库检验→储存(成品库)
（2）2D产品加工流程： 开炼→密炼
→过滤→检验→暂存→领料→挤出→模切→检验→包装→入库→储存
只针对JQ31 加热 加黄
（3） 车身胶加工流程：
预混料→真空捏合→研磨搅拌（目前此步骤已取消）→混合搅拌→抽空→灌装入瓶（桶装or小瓶）
2. 学习熟悉公司质量管理体系文件
20xx年通过ISO9001、TS16929质量管理体系认证，20xx年通过
IS14000环境管理体系认证，期间均按照年度审核计划对公司内部进行内部体系审核，并配合A、B、C、D等客户对我司进行二方审核工作、实施整改、验证关闭不符合项。
公司的汽车质量管理体系从整体上来说符合ISO TS16949标准，公司质量手册、程序文件、三层文件齐全，也很全面、细致，相应的质量记录也都比较完善，且公司的领导很重视体系建设的贯彻与推进，这大大促进了质量管理体系的执行力度，当然在领导作用下，全员参与是尤其重要的，目前我司存在较大的不足就是执行力的问题，现场各机台均配备设备作业指导书、设备维护保养操作标准、包装规范、产品工艺卡等文件，但是经过最初几天的接触，很多记录方面没有及时更新，或者换句话说，目视化的文件并没有起到预期中规范的效果。
三、协助同事完成原材料、半成品、成品检验作业指导书的核查等工作
1、T21、B14车型半成品、成品检验作业指导书与控制计划中新的的核对（关键尺寸、重要尺寸、监控频次、性能要求等方面）
2、修订B11、B14车型过程能力分析计划，根据计划制作PPK过程统计分析
3、编制《4M变更管理规定》、《事态升级管理办法》，后期实际导入实行跟踪
4、危化库检查：
(1)、危化品库中《危险化学品入出厂登记表》未及时跟进填写，目前只记录到20xx年8月31日（CJ-002发泡剂），且与发泡剂的实物卡
中的记录日期有差异，无证据体现组织有危化品出入库登记类似活动，不符合《危险化学品管理规定》第4.2条内容：危化品的入厂管理
已整改关闭；
(2)、化品库中《温湿度记录表》中2月15日-17日，25日点检确认人未签字确认，不符合TS《基础设施和工作环境控制程序》第5.3.3条内容：严格控制湿温度的设定，填写《温湿度记录表》
已整改关闭；
(3)、危化品库《灭火器点检表》只更新到20xx年2月上旬，未及时跟进点检确认，不符合《危化品库安全管理规定》第4.3.1（1）条内容：专用消防器材严禁乱动，保持完好、有效、定期检查、专人维护更换
已整改关闭；
(4)、促进剂T的化学安全说明书（MSDS）为全英文版，建议由供应商提供中文版化学品安全说明书，便于仓库员进行识别。
四、E客户潜在二方审核
20xx年3月3日至5日，E客户审核组专家莅临我司进行指导工作，基于满足汽车质量管理体系要求，结合VDA6.3过程审核要求，审核专家对我司技术部、生产部、质保部通过现场提问、查阅文件及记录、现场观察等方式进行了抽样审核，并客观指出我司目前存在不足之处，同时对新产品开发、产品变更、原材料标识、配料、关键特性检测等方面提出了整改建议，目前质保部已将本次体系审核问题点群发相关部门进行分析整改，后期跟踪验证整改措施实施进度及效果验证。
通过一周的初步了解，就公司目前的.质量管理体系而言也存在着一些弊端：
一、公司文件较多，部分内容相同却又作为单独的文件去规定，大大增加了员工的抵抗心理，会让大部分人认为体系太过繁琐、不知道如何去执行。长此以往早就了文件执行与实际操作有了脱轨的现象。外审前缺乏的资料又来恶补，整改关闭后又回复原状，使体系成为了形式主义。
整改方向：根据20xx年管理评审输出问题点，结合目前公司最新状况实时整合所有体系文件、优化工作流程。对员工进行教育培训，强化员工对工作流程的认知，提高员工执行文件的自觉性。
二、项目开发资料：项目组得到客户的资料后应编制项目产品的控制计划后，传递给质保部作为输入资料，从而根据控制计划编制产品的检验作业指导书，但从实际运行来看，完全相反，通常是质保部自己制作了检验作业指导书后，控制计划才会完成。
整改方向：为确保产品参数的准确性，满足公司程序文件要求，技术部在新产品开发策划过程中根据公司的APQP文件规定与客户资料相结合编制出产品过程流程图、FMEA、控制计划，将其转接质保部，出具公司内部的产品检验作业指导书，评审后受控下发相关工位处。
三、公司规定定期施行5S活动，车间现场区域定置也较清晰，设备模具标识齐全。但是实际上来看，从20xx年12月到20xx年的3月，这段期间是没有施行5S检查的。生产设备旁边仍出现物品、辅助工具摆放凌乱的现象，看板也未及时更新。
整改方向：根据公司5S文件规定要求及20xx年管理评审输出问题的整改要求，定期对现场做出检查、汇总、通报、整改等工作，减少我司在生产过程中不必要的浪费（人力、物力）。
四、交接班记录：交接班记录不全，部分未进行使用。
整改方向：建议编制交接班记录本（可先行试用，后期考虑印刷，降低成本），明确要求两班在交接时需填写当班发生的产品质量有关情况，促进交接班信息的沟通
五、设备保养：公司已规定设备定期进行维护保养，但是通过维修工的描述，设备保养工作未能定期如实执行，从而大大增加了产品的不良率，同时降低了设备的产能利用率。
整改方向：根据公司文件要求，制定设备年度预防性维护保养计划，按照年度计划可分解为月度保养计划，按期实施并记录。
六、模具：无模具履历表，现场查看模具旁悬挂模具台账中无审核批准签字确认，且寿命冲次统计表未能统计更新，未能有效识别模具的正确呈现状态。
以上为部分呈现的问题点描述。现将后期工作计划做出以下展开：
1. 加强公司质量体系文件和环境体系文件的熟知度，强化环境体系标准
2. 现场学习熟知我司产品
3. 根据年度环境审核计划实施内部审核，监控环境体系运行情况，并对公司环境月度指标进行跟踪记录
4. 协助完成20xx年管理评审整改项的跟踪
5. 协助质量体系工程师对客户A、B、C等二方审核问题点进行跟踪验证
6. 协助质量管理体系产品审核、过程审核、体系内审等工作
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